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Resolución de 18 de noviembre de 2010, de la Dirección General de Política Energética y Minas, por la que se aprueba la especificación técnica número 2010-1-01 "Inspección de cargadoras sobre ruedas" de la instrucción técnica complementaria 02.2.01 "Puesta en servicio, mantenimiento, reparación e inspección de equipos de trabajo" del Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera, aprobada por la Orden ITC/1607/2009, de 9 de junio. | |
La Orden ITC/1607/2009, de 9 de junio, por la que se aprueba la instrucción técnica complementaria 02.2.01 Puesta en servicio, mantenimiento, reparación e inspección de equipos de trabajo del Reglamento General de normas básicas de seguridad minera, establece en su apartado 5, la obligación de que las máquinas móviles o semimóviles, sean sometidas a una inspección técnica periódica por parte de una entidad colaboradora de la Administración (ECA), al objeto de verificar el resultado de las operaciones de reparación y mantenimiento realizadas. Para ello se prevé en el párrafo 5.1 que la Dirección General de Política Energética y Minas debe elaborar las especificaciones técnicas necesarias, donde se definan los requisitos y puntos de inspección para cada tipo de equipo así como los procedimientos operativos objetivos y los criterios de contraste de éstos, con objeto de poder asegurar su repetibilidad y reproducibilidad.
De acuerdo a lo anterior y en uso de la habilitación conferida a esta Dirección General de Política Energética y Minas en la disposición final primera de la citada Orden ITC/1607/2009, de 9 de junio, para adoptar, mediante resolución, las especificaciones técnicas básicas que desarrollarán los contenidos de las inspecciones a las que se refiere el apartado 5 de la ITC 02.2.01 resuelvo:
Primero. Aprobación de la Especificación técnica número 2010-1-01.
Se aprueba la especificación técnica número 2010-1-01 inspección de cargadoras sobre ruedas, de la instrucción técnica complementaria 02.2.01 Puesta en servicio, mantenimiento, reparación e inspección de quipos de trabajo del Reglamento General de normas básicas de seguridad minera, aprobada por Orden ITC/1607/2009, de 9 de junio, y moficada por la Orden ITC/2060/2010, de 21 de julio, que se inserta a continuación.
Segundo. Eficacia.
Esta especificación técnica surtirá efectos a partir de los seis meses desde su publicación en el Boletín Oficial del Estado, de acuerdo con lo establecido en la disposición transitoria única de la instrucción técnica complementaria 02.2.01 Puesta en servicio, mantenimiento, reparación e inspección de equipos de trabajo del Reglamento General de normas básicas de seguridad minera, aprobada por la Orden ITC/1607/2009, de 9 de junio.
Contra la presente resolución, que no agota la vía administrativa, podrá interponerse recurso de alzada ante el Secretario de Estado de Energía, en el plazo de un mes contado desde el día siguiente al de su publicación, de acuerdo con lo establecido en el capítulo II del título VII de la Ley 30/1992, de 26 de noviembre, de Régimen Jurídico de las Administraciones Públicas y del Procedimiento Administrativo Común, modificada por la Ley 4/1999, de 13 de enero, y en el artículo 14.7 de la Ley 6/1997, de 14 de abril, de Organización y Funcionamiento de la Administración General del Estado.
Madrid, 18 de noviembre de 2010.
El Director General de Política Energética y Minas,
Antonio Hernández García.
1. Objeto y ámbito de aplicación.
La presente Especificación Técnica tiene por objeto establecer el procedimiento para las inspecciones periódicas de las cargadoras sobre ruedas.
Quedan excluidas las palas cargadoras sobre ruedas diseñadas expresamente para su uso en el interior de túneles o galerías.
2. Definiciones.
2.1 Cargadora sobre ruedas: Máquina autopropulsada sobre ruedas, con un equipo de trabajo montado en la parte frontal cuya función principal (1) son operaciones de carga (utilización de cuchara), con la que carga o excava mediante el movimiento de la máquina hacia adelante.
2.2 Conservación: Conjunto de operaciones que el fabricante, el usuario u otros deben realizar para proteger las máquinas contra la acción corrosiva del medio ambiente y contra daños de menor importancia que pueden ocurrir durante su manipulación, transporte y almacenaje.
2.3 Máquina base: Cargadora sin equipos según se describe en las especificaciones del fabricante.
2.4 Equipos de la cargadora: Conjunto de componentes montados en la máquina base para cumplir la función primaria para la que ha sido diseñada.
2.5 Accesorio: Dispositivo desmontable (herramienta de trabajo) fijada directamente a la máquina o por medio de un dispositivo de acoplamiento rápido para realizar la función principal de la máquina o para otro uso específico.
2.6 Dispositivo de acoplamiento rápido: Dispositivo que facilita un cambio rápido de los accesorios.
2.7 Carga nominal: Carga máxima admisible especificada por el fabricante.
2.8 Elemento de control de la dirección: Medio de control manual por el que el operador transmite la fuerza muscular al sistema de dirección con el fin de dirigir la máquina. Comprende el volante típico o cualquier otro medio de control manual.
2.9 Esfuerzo de dirección: Fuerza necesaria ejercida por el operador sobre el elemento de control de la dirección para conducir la máquina.
2.10 Fuente de energía para la dirección normal: Medio para proporcionar potencia para realizar la conducción en los sistemas de dirección asistida o servodirección, por ejemplo bomba hidráulica, compresor de aire, generador eléctrico.
2.11 Elemento o sistema en buen estado, seguro o adecuado: A los efectos de esta Especificación Técnica, se considera que un elemento o sistema de la máquina se conserva en buen estado, es seguro o es adecuado, siempre que realice la función para la cual se ha diseñado, en lo relativo a la seguridad.
3. Requisitos.
Las máquinas a las que se refiere esta ET cumplirán con las disposiciones que a continuación se especifican (consúltese su desarrollo en el Anexo IV, los puntos a inspeccionar en el Anexo VIII y las normas de referencia en el Anexo XIII), y que afectan a la utilización, conservación y mantenimiento de todos aquellos componentes y mecanismos que están directamente relacionados con la seguridad y salud de las personas. Su clasificación, a estos efectos, se realizará conforme a la Norma UNE 115407.
3.1 Documentación. Deberá estar en posesión del usuario el manual de instrucciones del fabricante, redactado en castellano o en otra lengua oficial en la Comunidad Autónoma en la que se encuentre la máquina.
3.2 Accesos. Los accesos al puesto del operador y a las zonas de mantenimiento se mantendrán en las condiciones previstas por el fabricante. En particular, los accesos deben:
Impedir que cualquier persona que acceda a estas zonas pueda entrar en contacto con partes peligrosas de la máquina (superficies calientes, partes móviles, etc.).
Mantener un espacio mínimo de seguridad en el camino de acceso al puesto del operador, estando la máquina en la posición de máxima articulación, y los dispositivos de bloqueo de la articulación del bastidor en buen estado (consúltese la Norma UNE 115241:2006), que deberán estar instalados en todas las máquinas.
Permitir tres puntos de apoyo seguros, para el acceso al puesto del operador, y al menos dos, para los accesos a los puntos de mantenimiento (consúltese la Norma UNE-EN ISO 2867).
3.3 Puesto del operador. La cabina se mantendrá en las condiciones previstas por el fabricante. En particular, deberá cumplir lo siguiente:
Tener un espacio envolvente mínimo que garantice el manejo total de la máquina de forma segura y ergonómica (consúltese la Norma UNE-EN ISO 6682, relativa a la Maquinaria para movimiento de tierras. Zonas de comodidad y accesibilidad a los mandos. ISO 6682:1986, incluyendo AMD 1:1989).
Impedir cualquier contacto accidental con las ruedas y con el equipo de trabajo.
No deberán existir aristas vivas en el puesto del operador.
Si existen tubos y mangueras a presión y/o alta temperatura, deberán estar protegidos adecuadamente.
La/s salida/s de emergencia previstas por el fabricante deberá/n encontrarse operativa/s y, si es necesario, señalizada/s.
Las puertas y ventanas deben tener dispositivos de anclaje.
Todos los acristalamientos deben ser de vidrio de seguridad o de resistencia equivalente.
El alumbrado fijo interior debe permitir leer el Manual del Usuario cuando no haya luz exterior.
Estará dotada de un sistema de calefacción y ventilación que proporcione al operador unas condiciones climatológicas adecuadas.
3.4 Estructuras de protección del operador. Las máquinas deben estar equipadas con estructura de protección para caso de vuelco (ROPS) y contra caída de objetos (FOPS), si se utiliza en aplicaciones donde exista riesgo de vuelco o de caída de materiales, respectivamente. No se permiten manipulaciones (taladros, soldaduras, etc.) que no hayan sido autorizados por los Servicios Técnicos del fabricante. Estas estructuras deben mantenerse en las condiciones previstas por el fabricante y no presentar ninguna deficiencia estructural.
3.5 Asientos. El asiento del operador y su cinturón de seguridad deben mantenerse en las condiciones previstas por el fabricante. En particular, deben:
Conservar operativos los ajustes.
Conservar en buen estado todos sus elementos.
Mantener al operador en una posición estable que le permita el control de la máquina y un confort adecuado.
En el caso del cinturón de seguridad, deberá ser reemplazado en la fecha marcada por el fabricante y después de que la máquina haya sufrido un accidente grave.
Si la máquina lleva asiento adicional, este debe encontrarse igualmente en buen estado, así como su cinturón de seguridad.
Si la máquina no equipa ROPS, la instalación, mantenimiento y uso de cinturón de seguridad queda a criterio del usuario de la máquina.
3.6 Mandos e indicadores. Los mandos e indicadores deberán conservarse en buen estado, de forma que permitan:
Su fácil acceso. No deben colocarse objetos que puedan impedir su correcto accionamiento.
Su identificación. Deben conservarse legibles sus símbolos de identificación.
Si las señales de los mandos se transmiten eléctricamente, las corrientes parásitas no deben provocar, en ningún caso, una acción previsible peligrosa; para ello, todo aparato eléctrico o electrónico instalado en cabina deber ser conforme a las exigencias aplicables de compatibilidad electromagnética (CEM).
Conservar el sentido del movimiento efectuado, según diseño del fabricante.
Ser accionados sin un esfuerzo excesivo, en operaciones normales.
Se debe conservar de forma correcta la separación entre pedales, sus dimensiones originales y sus superficies, que serán antideslizantes. No se permiten cambios en las funciones originales de los pedales, exceptuando aquellos casos en los que el fabricante haya contemplado la posibilidad de su programación por el operador.
Las protecciones en aquellos mandos cuyo accionamiento involuntario pueda significar un peligro, deberán conservarse en buen estado.
No deben existir movimientos peligrosos de la máquina y del equipo de trabajo (o accesorios) después del arranque, interrupción del suministro de energía eléctrica o parada del motor.
Todos los símbolos de identificación de los mandos e indicadores deberán constar de pictogramas, o estar redactados en castellano o en otra lengua oficial en la Comunidad Autónoma en la que se encuentre la máquina.
3.7 Sistemas de dirección. Se deben conservar los elementos que componen estos sistemas en las condiciones previstas por el fabricante. En particular, deben cumplir lo siguiente:
Soportar un esfuerzo anormal por parte del operador en una hipotética situación de pánico.
Tener unas características de sensibilidad, actuación y respuesta que permitan al operador mantener constantemente la máquina en la trayectoria prevista para cada una de las funciones para las que la máquina se ha diseñado.
El movimiento del elemento de control de dirección para producir un resultado no debe variar excesivamente entre los giros a la derecha y a la izquierda.
Se debe conservar en buen estado el dispositivo de aviso (sonoro o visual) que indica cualquier fallo de la fuente de energía de la dirección normal.
Deben permitir maniobrar con la máquina de forma segura (consúltese la Norma UNE EN 12643:1998, relativa a los ensayos de los sistemas de dirección).
3.8 Sistemas de frenado. Los sistemas de frenado equipados en la máquina deben ser eficientes en todas las condiciones de servicio, carga, velocidad, estado del terreno y pendiente previsibles por el fabricante y en consonancia con las situaciones habituales de trabajo (consúltese la Norma UNE EN ISO 3450:1996, relativa a los ensayos de frenado).
La capacidad de cada uno de los sistemas de frenado debe ser idéntica en cada una de las ruedas de al menos un eje en los que se apliquen.
3.8.1 Freno de servicio. El operador debe poder desacelerar y parar la máquina mediante este sistema de forma segura. Si se emplean acumuladores de energía como fuerza de aplicación principal para el freno de servicio, éste debe estar equipado con un dispositivo de aviso (alarma continua visible y/o audible) que se active antes de que el valor de la energía acumulada descienda por debajo de los valores especificados por el fabricante. Además, el freno de servicio debe mantener su capacidad de recuperación.
3.8.2 Freno de emergencia. En caso de fallo del freno de servicio, este sistema debe permitir al operador poder desacelerar y parar la máquina de forma segura.
3.8.3 Freno de estacionamiento. Una vez accionado, no puede depender de una fuente de energía agotable. El freno de estacionamiento debe mantener su capacidad de inmovilización, incluso en pendiente y con carga nominal.
3.9 Visibilidad.
3.9.1 Campo de visión del operador. El operador debe tener en todo momento visibilidad suficiente en relación al área de trabajo y conducción de la máquina. En particular:
Se debe conservar en buen estado el acristalamiento de la cabina y los espejos retrovisores; estos últimos deben ser suficientes en número.
Si la máquina está equipada con dispositivos adicionales (ultrasonidos, televisión, etc.) éstos deben conservarse en buen estado.
No deben existir en la cabina objetos añadidos que impidan una correcta visión.
Deben conservarse operativos los limpia/lavaparabrisas y el sistema anti vaho de la ventana frontal y trasera.
3.9.2 Alumbrado, dispositivos de señalización luminosa y catadióptricos. Deben conservarse en buen estado todos los sistemas y dispositivos necesarios instalados por el fabricante. En particular, las cargadoras sobre ruedas deben equipar, al menos:
Todas las máquinas:
Faro giratorio, si es preceptivo en la Comunidad Autónoma donde se encuentre la máquina.
Luces de trabajo.
Catadióptricos traseros.
Máquinas con velocidad de traslación superior a los 40 km/h:
Intermitentes delanteros y traseros.
Luces de posición traseras.
Luces de frenado.
Luces de marcha atrás.
Luces de cruce.
Máquinas con velocidad de traslación superior a los 40 km/h y con marcado CE:
Luces de emergencia.
Intermitentes frontal-laterales.
Su función, ubicación, número, agrupación, reciprocidad, intensidad, orientación, características colorimétricas y frecuencia de destello (en el caso de intermitentes y faro giratorio) serán las establecidas en la Norma UNE 115440:2001, relativa a los sistemas de alumbrado.
3.10 Dispositivos de advertencia y señalización. Deberán conservar su funcionalidad y nivel sonoro, según las especificaciones del fabricante, los siguientes dispositivos:
El avisador acústico (bocina),
El avisador de marcha atrás, y
El avisador acústico de puesta en marcha (si ha sido instalado por el fabricante).
3.11 Emisiones sonoras. La máquina debe mantenerse en un estado de conservación que permita cumplir con los límites que le son de aplicación, tanto para las emisiones sonoras (2) como para el nivel acústico en el puesto del operador.
3.12 Dispositivos de protección. Deben conservarse en buen estado todos los resguardos, protectores y pantallas que impiden el contacto accidental con cualquier superficie caliente o partes móviles, por parte del operador de la máquina o bien, en las operaciones de mantenimiento. Toda superficie caliente o parte móvil accesible a personas debe estar protegida.
3.13 Enganche y transporte. Deben conservarse en buen estado los puntos de anclaje y dispositivos de enganche de la máquina.
3.14 Componentes eléctricos. La instalación eléctrica de la máquina (baterías, cables, canalizaciones, fusibles y otros sistemas de protección por sobrecargas, etc.) debe conservarse en buen estado, evitando su deterioro mecánico o por condiciones ambientales.
3.15 Tuberías y mangueras. Deben conservarse en buen estado todas las protecciones de tuberías y mangueras con fluidos a presión o temperatura elevada.
3.16 Recipientes a presión, depósitos de combustible e hidráulicos. Deberán mantenerse en las condiciones establecidas por el fabricante. En particular, deberán cumplir lo siguiente:
Las bocas de carga deben ser de fácil acceso, provistas de tapa que se puedan inmovilizar y ubicadas fuera de la cabina del operador.
Los medios dispuestos para eliminar la presión interna deberán estar operativos.
Los depósitos a presión deben conservar legible su placa de características.
3.17 Protección contra incendios. El sistema de protección contra incendios (extintores o sistema automático) deberá cumplir con la preceptiva reglamentación, en relación a sus revisiones periódicas, mantenimiento y conservación.
3.18 Utilización con cuchara y accesorios. Sólo se podrán utilizar cucharas o accesorios contemplados por el fabricante de la máquina, o bien, aquellos para los cuales el fabricante de éstos haya tenido en cuenta para su diseño los siguientes parámetros:
La carga de vuelco de la máquina.
La carga nominal de funcionamiento.
La capacidad nominal.
La capacidad hidráulica.
El fabricante de la cuchara o de los accesorios debe proporcionar esta información al usuario, junto a la relativa al montaje y utilización.
3.19 Dispositivo de acoplamiento rápido.
3.19.1 Enclavamiento. El sistema de enganche y retención deberá mantenerse en las condiciones previstas por el fabricante, bajo todas las condiciones de utilización. Desde el puesto del operador o desde donde se active el mando de enclavamiento se debe poder verificar la posición de enclavamiento del acoplamiento rápido.
3.19.2 Instrucciones. El usuario debe tener en su posesión las instrucciones relativas al montaje, enclavamiento, procedimiento de revisión y de influencia de la carga nominal en funcionamiento, proporcionado por el fabricante.
3.20 Neumáticos y llantas. La máquina debe ir equipada con los neumáticos y llantas contemplados por el fabricante (de la máquina y de los neumáticos). Deberán presentar un estado de conservación dentro de los límites especificados por el fabricante, e igual para el mismo eje.
3.21 Marcado. La máquina debe conservar de forma legible y en un lugar visible su placa de características y la placa adhesiva correspondiente a la última inspección realizada. Las señales de advertencia necesarias para una utilización segura de la máquina, deben también encontrarse en las mismas condiciones.
Tanto las placas como las señales de advertencia deberán constar en castellano o en otra lengua oficial en la Comunidad Autónoma en la que se encuentre la máquina.
(1) No se excluyen otras funciones de la máquina: palas cargadoras sobre ruedas con equipo de elevación, perforación, martillo hidráulico, etc., quedan dentro del campo de aplicación de esta Especificación Técnica.
(2) La medición de emisiones sonoras queda fuera del alcance de esta Especificación Técnica.
Para verificar el cumplimiento de los requisitos establecidos en esta Especificación Técnica, se debe aplicar una o varias de las posibilidades siguientes:
Medición, en aquellos puntos de inspección para los cuales se necesita la utilización de instrumentación específica para la obtención de los resultados.
Examen visual, en aquellos puntos de inspección para los cuales no es necesario utilizar ningún instrumento o equipo ajeno a la propia máquina.
Evaluación de la documentación, relacionada con los documentos entregados por el fabricante, y los registros, expedientes y acreditaciones de la máquina.
Ensayo, cuando corresponda, si existe un método prescrito para cualquier requisito particular en la norma que se cite como referencia (3), o en el manual de instrucciones del fabricante. Salvo excepciones, todos los ensayos requieren algún tipo de medición.
Será necesario el uso de instrumentación en aquellos puntos para los cuales el examen visual no determine de forma clara su estado.
El uso de instrumentación específica es preceptivo para la comprobación de ciertos sistemas (sistemas de frenado y sistema de gases de escape), para medir el ruido en cabina y las vibraciones de cuerpo completo transmitidas al operador.
(3) Teniendo en cuenta los objetivos y alcance de esta Especificación Técnica, los métodos prescritos en las normas de referencia como, por ejemplo, los relativos a los sistemas de frenado, deberán adaptarse a cada máquina y a las condiciones de las pistas donde se realicen dichos ensayos, debiendo asegurar que sean lo más adecuados posibles al tipo de prueba a realizar. En el caso mencionado de los sistemas de frenado, se elegirá siempre la mayor velocidad que permita las condiciones de la máquina y de la pista de ensayo.
El procedimiento de inspección constará de varias fases o etapas, que se clasifican teniendo en cuenta el estado de funcionamiento del motor y de la máquina.
Existen básicamente dos formas de realizar las pruebas o ensayos: de forma estática y de forma dinámica.
Las pruebas estáticas se deberán realizar cuando los puntos a inspeccionar no requieran, para su correcta evaluación, ningún movimiento de la máquina, de sus elementos (a excepción de los elementos móviles del motor, como correas y ventiladores) o de su equipo de trabajo. A su vez, se distinguen dos tipos de pruebas estáticas:
Con el motor parado, o bien,
Con el motor en funcionamiento.
Las pruebas dinámicas se deberán realizar cuando los puntos a inspeccionar requieran, para su correcta evaluación, movimientos específicos de la máquina, de sus elementos o de su equipo de trabajo. A su vez, se distinguen tres tipos de pruebas dinámicas:
Con elementos de la máquina en movimiento, pero sin movimiento de traslación de ésta (ejemplos: comprobación de holguras en los elementos de la dirección o de simetría en la dirección).
Con el equipo de trabajo en movimiento, pero sin movimiento de traslación de la máquina, o bien,
Con la máquina en movimiento.
Se deberán considerar también como pruebas dinámicas aquellas que, aun no siendo requerido o esperado el movimiento de la máquina, de sus elementos o de su equipo de trabajo, puedan dar lugar a movimientos involuntarios de éstos, por mal funcionamiento de alguno de los sistemas (por ejemplo, ensayo de retención del freno de estacionamiento con la máquina parada en pendiente).
Cada uno de los puntos inspeccionados, por tener una relación directa con la seguridad de la máquina, pueden presentar un grado de desviación (desgastes, desajustes, disfunciones, desperfectos, falta de partes, etc.) que lo aleje de lo que se debe considerar su situación normal (en unas condiciones mínimas que puedan garantizar la seguridad). Este grado de desviación da lugar a clasificar las deficiencias encontradas en dichos puntos de la siguiente manera:
Deficiencia de Nivel 1, en la cual se debe entender que la desviación observada del elemento con respecto a las condiciones mínimas de seguridad no afecta de forma inmediata a esta, pero que, si no se controlara su evolución, conllevaría a una situación menos deseable y que no garantizaría la seguridad.
Deficiencia de Nivel 2, en la cual se debe entender que la desviación observada del elemento con respecto a las condiciones mínimas de seguridad puede afectar de forma inmediata a esta, no teniendo sentido en este caso controlar su evolución, ya que no debe permitirse.
Deficiencia de Nivel 3, en la cual se debe entender que la desviación observada del elemento con respecto a las condiciones mínimas de seguridad afecta claramente a esta.
Por otro lado, las deficiencias encontradas en cada uno de los sistemas y subsistemas inspeccionados se clasificarán de acuerdo a los riesgos generados por cada una de ellas, desde el punto de vista de la seguridad, valorando conjuntamente la probabilidad de que se produzca un daño y la severidad de éste.
Por tanto, las deficiencias en sistemas y subsistemas se clasificarán como:
Deficiencias leves: Cuando no afecten a la seguridad y a la salud de las personas de forma inmediata y, en el caso de producirse el daño, éste tenga mínimas consecuencias.
Deficiencias moderadas: Cuando afecten a la seguridad y la salud de las personas, pero no supongan un riesgo inminente o grave.
Deficiencias mayores: Cuando impliquen un riesgo inminente o grave para la seguridad y salud de las personas.
Una vez realizada la inspección de la máquina, se debe establecer una serie de medidas en función del resultado obtenido. Estas medidas se clasifican en:
Medidas urgentes: son aquellas que están encaminadas a subsanar aquellas deficiencias que han dado como resultado un informe negativo o desfavorable.
Medidas necesarias: son aquellas que están encaminadas a subsanar aquellas deficiencias que han dado como resultado un informe favorable con deficiencias.
Medidas a observar (17): son aquellas que están encaminadas a subsanar las deficiencias que implican riesgos tolerables y dan como resultado un informe favorable. Su subsanación es prioritaria frente al resto de deficiencias observadas que igualmente impliquen riesgos tolerables.
De lo comentado anteriormente, se llega a la conclusión de que sobre una máquina pueden establecerse varios tipos de medidas, como se muestra a continuación:
| Tipo de medidas | Resultado | ||
| Negativo o Desfavorable | Favorable con deficiencias | Favorable | |
| Urgentes. Necesarias. | X Según el caso | - X | - - |
| A observar. | Según el caso | ||
Tabla 1. Medidas a adoptar en función del resultado de la verificación
En el informe de inspección deberán reflejarse los sistemas, subsistemas y elementos afectados, así como el tipo de medidas a adoptar en cada caso.
Además de lo anterior, y sin perjuicio de lo establecido en el apartado 3 del artículo 5 del Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo y del artículo 18 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, el personal encargado de realizar la inspección informará de las medidas a adoptar y/o de las posibles restricciones de uso (véase Anexo XII) al operador de la máquina inspeccionada, durante la inspección o al término de esta.
(17) Cualquier deficiencia reflejada en el informe debe conllevar algún tipo de medida por parte del usuario; para concretar este aspecto, se entenderá que existe una medida a observar cuando suceda alguna de estas circunstancias:
Si existen deficiencias de Nivel 3 en puntos no determinantes (peso 1 ó 2) y el sistema en conjunto no presenta deficiencia, o bien
Si existen deficiencias de Nivel 3 en puntos no determinantes (peso 1 ó 2) y el sistema en conjunto presenta deficiencia debido exclusivamente al defecto encontrado en un punto determinante.
Para una correcta inspección, será necesario un inspector con adecuada formación y con conocimientos técnicos sobre:
Mecánica de máquinas.
Elasticidad y resistencia de materiales.
Sistemas hidráulicos y neumáticos.
Motores de combustión interna.
Electricidad.
La máquina a evaluar (conocimiento de los sistemas instalados y de su manejo),
Además, también deberán tener conocimientos sobre:
Seguridad y Salud (Ley de Prevención de Riesgos Laborales, Lugares de trabajo, Señalización, etc.).
Reglamentos y Disposiciones legales de aplicación (Directiva de máquinas, Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera, Real Decreto 1389/1997, Real Decreto 1215/1997, etc.).
Normativa Técnica específica de aplicación a este tipo de máquinas (Normas de la serie UNE EN 474).
Para mejorar las condiciones de seguridad durante la inspección y agilizar el procedimiento (lo que se traduce en un menor tiempo de parada de la máquina), el inspector podrá estar auxiliado por un mecánico o electromecánico cualificado, que le dé apoyo durante ésta.
1. Consideraciones previas
En este anexo se hace referencia a determinados aspectos relacionados con la seguridad durante las inspecciones, que puede servir de referencia para la realización de la evaluación de riesgos correspondiente.
El usuario de la máquina deberá tomar las medidas oportunas para garantizar que:
Ésta se encuentre en un estado de limpieza razonable que permita acceder a todos los elementos a inspeccionar sin riesgo de caídas o resbalones, así como para su correcta evaluación.
Los niveles de fluidos de la máquina y la presión de los neumáticos se encuentran dentro de los límites especificados por el fabricante.
El nivel de combustible es suficiente para poder realizar la inspección sin necesidad de repostar la unidad y sin que la máquina pueda pararse de forma involuntaria por falta de combustible.
Si la máquina equipa dirección de emergencia (18), se deberá consultar si en el manual del operador se han establecido las posibles limitaciones de este sistema, así como el procedimiento de ensayo in situ para verificar su operatividad.
2. Equipos de protección individual
El personal que lleve a cabo la inspección deberá utilizar los equipos de protección individual que a continuación se detallan:
Ropa de trabajo ajustada y de alta visibilidad.
Casco y botas de seguridad.
Guantes de protección contra riesgos mecánicos y térmicos, y gafas de seguridad, durante las comprobaciones de los sistemas hidráulicos, el compartimento motor y las protecciones de superficies calientes y de fluidos a presión.
Protectores auditivos, mascarilla y gafas de seguridad, en las mediciones de gases de escape.
3. Normas de seguridad
Es fundamental establecer, por parte del equipo inspector, unas normas de procedimiento que serán explicadas al operador y a cualquier persona que pueda estar presente en el entorno de la máquina, antes de comenzar la inspección, y respetadas durante ésta. De igual modo, el equipo inspector deberá asegurarse de que el operador conoce los sistemas de seguridad de la máquina. Cuando las circunstancias particulares obliguen a realizar algún cambio, deberá ser conocido y consensuado por todo el personal. Formarán parte de estas normas de procedimiento, entre otros aspectos, los siguientes:
Pasos a seguir en la inspección.
Persona que dará las instrucciones al operador en cada momento.
Ubicación de los inspectores en cada uno de los pasos.
Protocolo de comunicación entre inspectores, y entre inspectores y operador de la máquina.
Además de las consideraciones de seguridad que aquí se citan, se deben tener en cuenta todas las disposiciones que sean de aplicación en materia de seguridad, según la normativa vigente.
En particular, se deben respetar las normas de circulación establecidas en la explotación; si se requiere para ciertas verificaciones unas condiciones que sean incompatibles con estas normas (por ejemplo, los límites establecidos de velocidad), se deberá comunicar al responsable de la explotación y se buscará un emplazamiento en el que se puedan realizar bajo condiciones seguras (pistas sin tráfico o con tráfico restringido durante las pruebas). En caso contrario, se deberá optar por utilizar otro tipo de pruebas (ensayos estáticos).
En todo momento, los inspectores deberán tener total campo de visión de la zona de influencia de la máquina.
3.1 Operador. Antes de comenzar se le explicará el proceso que se va a seguir para la inspección, poniendo especial atención en las operaciones con el motor en marcha y con la máquina en movimiento.
Las instrucciones deberán ser claras y no dejarán lugar a interpretaciones erróneas por parte del operador de la máquina. Se darán todas las explicaciones que sean necesarias para que el operador entienda cómo se van a realizar las operaciones con la máquina en movimiento, en especial, los ensayos de frenado, de dirección y de operación con el equipo de trabajo.
El personal encargado de la inspección deberá verificar que el operador ha entendido las operaciones a realizar, y que conoce, en todo momento, la ubicación de los inspectores.
3.2 Máquina. Antes de comenzar cualquier operación se deberá comprobar la existencia y funcionamiento de todos los dispositivos de seguridad mecánicos, además de que la ubicación de la máquina sea conforme a lo establecido en el apartado 3.3 de este anexo. Siempre que sea posible, estos dispositivos se encontrarán en posición de bloqueo y sólo se procederá a su desbloqueo cuando todas las personas situadas en la zona de influencia de la máquina estén avisadas de tal circunstancia. Se prestará especial cuidado en el caso de que alguno de estos dispositivos no esté operativo, parando la inspección si fuera necesario y no reanudándola hasta verificar que se garantizan unas condiciones mínimas de seguridad.
También se comprobarán los niveles de fluidos de la máquina (aceite del motor, aceite hidráulico y líquido refrigerante). Estas comprobaciones serán realizadas por el operador o por el personal encargado del mantenimiento, teniendo en cuenta las precauciones que se señalan en el apartado 3.4 de este anexo.
3.3 Lugares donde realizar la inspección. En la zona de influencia de la máquina solo podrán permanecer aquellas personas que tengan relación directa con la inspección: el operador de la máquina, el inspector y la persona que lo auxilie, pudiendo también estar presentes la persona responsable del mantenimiento y el titular de la máquina inspeccionada.
3.3.1 Inspección con máquina parada. La ubicación para comprobar la máquina parada debe reunir los siguientes requisitos, para proceder con esta fase de la inspección:
Apartado de la zona de influencia y de trabajo de otras máquinas y personas.
Convenientemente señalizada.
Será lo más plana posible y no tendrá inclinaciones que puedan poner en movimiento la máquina por fallo o ineficacia del freno de estacionamiento.
Deberá tener una superficie lo suficientemente amplia para permitir el movimiento seguro de las personas que estén presentes durante la inspección.
Contará con una iluminación adecuada.
Si está cubierta total o parcialmente, se deberá garantizar su ventilación para proceder a la puesta en marcha del motor o al análisis de los gases de escape. También deberá tener una altura suficiente que garantice la operación de elevación del equipo de trabajo de forma segura.
3.3.2 Inspección con máquina en movimiento. La pista utilizada para comprobar la máquina en movimiento debe reunir los siguientes requisitos, para proceder con esta fase de la inspección:
Apartado de la zona de influencia y de trabajo de otras máquinas.
Convenientemente señalizada.
Contará con una iluminación adecuada.
Será lo más plana posible y estará libre de obstáculos, permitiendo la circulación de la máquina de forma segura.
Es fundamental que la pista cuente con medios de escape para una hipotética situación de fallo en los frenos o en la dirección.
Si la eficacia de algunos de los frenos se debe comprobar en pendiente, ésta deberá reunir similares características.
3.4 Inspección con máquina parada. Previamente a cualquier verificación, se comprobará la eficacia del freno de estacionamiento en estático, el bloqueo mecánico de los mandos y el bloqueo mecánico de la articulación del bastidor, que estarán operativos durante toda esta fase de la inspección. También se tendrá especial cuidado con las superficies calientes, si la máquina estaba trabajando anteriormente, y con los recipientes a presión.
Si es necesario levantar el equipo de trabajo para realizar comprobaciones, se colocarán los dispositivos de bloqueo mecánicos previstos por el fabricante, u otros elementos previstos para ello, para evitar su bajada involuntaria. En ningún caso se podrá acceder a ninguna de las zonas de influencia del equipo de trabajo si éste no está debidamente bloqueado.
El operador o la persona responsable del mantenimiento, procederá a la apertura y fijación de las compuertas que dan acceso al compartimento motor y a las baterías, bajando de la máquina hasta que se proceda a su cierre.
Ninguna persona deberá acceder y permanecer en el puesto del operador, salvo el inspector o la persona que lo auxilie.
Si es necesario medir la presión en los neumáticos, se comprobará previamente su temperatura con un pirómetro, comprobando que ésta se encuentra dentro de los límites normales de funcionamiento. Una vez hecha esta comprobación, se colocará un manómetro con una longitud de manguera que permita realizar la lectura desde un lateral del neumático (perpendicular a la banda de rodadura, lo más alejado posible de ésta y, sobre todo, de los flancos del neumático). Nunca se deberá medir la presión si la temperatura excede estos límites y, aún menos, se permitirá el inflado de un neumático en caliente, por el riesgo de explosión que existe.
No se abrirá ningún tapón del sistema hidráulico ni del circuito de refrigeración del motor sin tomar las precauciones debidas, comprobando que la presión y temperatura de los fluidos permiten realizar la apertura de forma segura.
3.5 Inspección con máquina parada y motor en marcha. Previamente a la puesta en marcha del motor, se comprobará que esté desconectada la transmisión y que el freno de estacionamiento siga aplicado. Una vez encendido el motor, es fundamental verificar que las comunicaciones llevadas a cabo sean inteligibles para todas las personas involucradas, debido al ruido generado por el motor; el operador deberá abandonar la cabina, hasta que sea requerida de nuevo su presencia.
Se prestará especial cuidado en los accesos al motor, con las superficies calientes y los elementos móviles (correas, ventiladores, etc.).
Máquinas de gran tamaño: Una vez realizada esta fase de la inspección, el operador y uno de los inspectores se situarán en la cabina para comprobar los elementos de la dirección principal. El personal inspector que quede abajo, deberá comunicar a su compañero los diferentes movimientos a realizar sobre la dirección de forma clara, siendo el inspector situado en cabina quien transmita estas órdenes al operador. Se deberá mantener una distancia de seguridad de forma que sea imposible el contacto con ninguno de los dos bastidores, y lo suficientemente alejado de la zona de articulación de la máquina.
En esta fase, el personal inspector que queda abajo debe comunicar permanentemente cualquier cambio en su posición, tanto si es visto de forma directa por el operador, como si no (a través de los gestos establecidos o de la emisora).
Aunque no es presumible el movimiento de retroceso de la máquina, en la comprobación del funcionamiento de las luces y del avisador acústico de marcha atrás, se deberá mantener una distancia suficiente de seguridad, ocupando una posición lateral con respecto al posible movimiento de la máquina.
Si fuera necesaria la medida de la intensidad luminosa de algunos de los dispositivos de iluminación y señalización, se procederá a la parada de la máquina y el inspector o persona que le auxilie deberá estar en la cabina con el operador, informándole de la posición de su compañero, siendo advertido a través de la emisora.
3.6 Inspección del equipo de trabajo en funcionamiento. Durante las operaciones con el equipo de trabajo, ninguna persona deberá estar próxima a la máquina, ni sobre ésta, excepto el operador y uno de los integrantes del equipo inspector, que estarán en cabina. Tampoco se podrá permanecer en la parte delantera de la máquina, por existir riesgo de caída de materiales que hubieran quedado adheridos al equipo de trabajo.
3.7 Inspección con máquina en movimiento. Previamente a la puesta en movimiento de la máquina, se debe comprobar el funcionamiento del freno de servicio; para ello, se podrá realizar una prueba de frenado en estático.
No se realizarán más ensayos si el freno de servicio no presenta una eficacia adecuada, o si la dirección principal presenta deficiencias.
Si la dirección de emergencia es de accionamiento eléctrico, antes de seguir con los ensayos de frenado se comprobará su funcionamiento en estático.
Una vez realizado lo anterior, los siguientes pasos son:
Si la máquina tiene sistema neumático de apoyo a la frenada, se comprobará que la máquina queda retenida al disminuir la presión del circuito neumático, en las condiciones previstas.
Una vez comprobado que los resultados de las pruebas anteriores son favorables, se procederá al ensayo de retención en pendiente del freno de estacionamiento, en una pista con las condiciones mencionadas en el apartado 3.3.2 de este anexo. Posteriormente, se realizará la prueba dinámica del freno de servicio, terminando con la prueba de retención en pendiente a motor parado y la del freno de emergencia.
Si la máquina tiene dirección de emergencia de apoyo a la dirección principal, una vez verificado que la máquina tiene las suficientes prestaciones en la frenada, se realizará la prueba en pendiente de dirección de emergencia, con la máquina en movimiento y el motor parado (o siguiendo el procedimiento establecido en el manual de instrucciones).
Las pendientes a utilizar en todos los casos, deberán ser acordes a la situación más desfavorable esperada, siendo necesario adaptarse a las condiciones de la pista de ensayos y de la máquina.
(18) Máquinas con velocidad de traslación igual o mayor de 20 km/h.
Existen ciertos elementos que, para su evaluación o medición, pueden requerir desmontaje. En este anexo se establecen las pautas a seguir para realizar su verificación:
Elementos que requieren inspección visual.
Elementos ubicados en compartimentos cerrados por candados, tornillos, llaves, etc., como pueden ser baterías de bajo mantenimiento: el usuario de la máquina deberá prever esta circunstancia y tendrá abiertos dichos compartimentos para facilitar la inspección.
Elementos que requieren su medición.
Partes móviles que pueden presentar desgastes u holguras: para la comprobación de ciertos parámetros, como pueden ser holguras en bulones o rótulas de los elementos de la dirección, su desmontaje y medición se deberá realizar exclusivamente si la persona que actúa en representación del usuario (quien firmará el informe de inspección) y los inspectores, no están de acuerdo con la clasificación del defecto observado.
En este anexo se detallan algunas circunstancias especiales que pueden dar lugar a un informe favorable, pero con restricción de uso de la unidad inspeccionada. En estos casos, el informe de inspección deberá reflejar dichas restricciones y los motivos que han dado lugar a éstas. En particular, se tendrán en consideración las siguientes:
Neumáticos con cadenas de protección:
Los parámetros a verificar en relación con los neumáticos (desgaste, cortes, falta de material, etc.) en aquellas máquinas que sean inspeccionadas con cadenas de protección montadas sobre éstos, serán evaluados con un nivel inmediatamente inferior, en relación a la interpretación de defectos establecida para máquinas sin cadenas, siempre y cuando estas cadenas se encuentren en buen estado. Si es necesario recurrir a esta nueva interpretación, se deberá anotar en el informe de inspección esta circunstancia, limitando la validez del certificado de la inspección al uso de cadenas.
Manipulaciones no permitidas por el fabricante, en las estructuras ROPS/FOPS, que no supongan deformaciones plásticas causadas por impacto, vuelco, etc., como por ejemplo soldaduras, cortes, taladros, o similares, para la instalación de elementos como emisoras, antenas, extintores, equipos de aire acondicionado, etc.
Si no existen otras deficiencias adicionales, éstas se tratarán como deficiencias de Nivel 1, con restricciones de uso de la máquina a lugares y operaciones en los cuales no exista peligro de vuelco de la máquina o de caída de objetos sobre ésta, limitando la validez del certificado de la inspección a este tipo de aplicaciones.
Desinstalación de cabina por parte del usuario:
Se podrá clasificar como deficiencia de Nivel 1 y proceder como en el punto anterior siempre y cuando se pueda acreditar que otros factores, como pueden ser las condiciones ambientales, estado del sistema de escape de humos del motor, etc., no afectan a la seguridad y salud del operador.
Máquinas puestas en servicio antes de 1995.
No equipadas con sistema de dirección de emergencia por el fabricante:
Si no existen otras deficiencias adicionales que lleven a la máquina a una valoración desfavorable o negativa y no es posible su instalación por motivos técnicos y/o económicos, éstas se tratarán como deficiencias de Nivel 1, con limitación técnica (4) de velocidad de la máquina a 20 km/h, condicionando la validez del certificado de la inspección a este límite de velocidad máxima.
Con sistema de frenado equipado por el fabricante que no cumpla los requisitos de seguridad positiva:
Si no existen otras deficiencias adicionales que lleven a la máquina a una valoración desfavorable o negativa y no es posible su instalación por motivos técnicos y/o económicos, éstas se tratarán como deficiencias de Nivel 1, con restricciones de uso de la máquina a lugares y pistas con pendientes máximas del 10% y limitación técnica21 de velocidad de la máquina a 20 km/h, condicionando la validez del certificado de la inspección a estos límites.
Los puntos 2 y 3 se tratarán como se ha comentado, siempre y cuando hayan sido realizadas con anterioridad a la entrada en vigor de esta Especificación Técnica
(4) Será necesaria la instalación de un limitador de velocidad si la máquina puede alcanzar velocidades mayores.
Este anexo tiene por objeto relacionar la normativa que sirve de referencia para garantizar el cumplimiento de esta Especificación Técnica:
UNE-EN 474-1:1995. Maquinaria para movimiento de tierras. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales.
UNE-EN 474-3:1996. Maquinaria para movimiento de tierras. Seguridad. Parte 3: Requisitos para cargadoras.
UNE-EN 982:1996. Seguridad de las máquinas. Requisitos de seguridad para sistemas y componentes para transmisiones hidráulicas y neumáticas. Hidráulica.
UNE-EN 983:1996. Seguridad de las máquinas. Requisitos de seguridad para sistemas y componentes para transmisiones hidráulicas y neumáticas. Neumática.
UNE-EN 12643:1998. Maquinaria para movimiento de tierras. Máquinas sobre neumáticos. Sistemas de dirección.
UNE 115225:1994. Maquinaria para movimiento de tierras. Avisadores acústicos montados sobre la maquinaria y accionados marcha adelante y atrás. Método de ensayo acústico.
UNE 115229:2001. Maquinaria para movimiento de tierras. Pictogramas de seguridad y peligro. Principios generales.
UNE 115407:2001. Maquinaria para movimiento de tierras. Cargadoras. Terminología y especificaciones comerciales.
UNE 115428:1994. Maquinaria para movimiento de tierras. Conservación y mantenimiento.
UNE 115241:2006. Maquinaria para movimiento de tierras. Dispositivos de bloqueo de la dirección por bastidores articulados. Requisitos de comportamiento.
UNE 115440:2001. Maquinaria para movimiento de tierras. Luces de alumbrado, señalización y posición y dispositivos reflectantes (catadióptricos).
UNE-EN ISO 2867:1999. Maquinaria para movimiento de tierras. Sistemas de acceso.
UNE-EN ISO 3450:1996. Maquinaria para movimiento de tierras. Sistemas de frenado de máquinas sobre neumáticos. Requisitos relativos a los sistemas y su funcionamiento y procedimientos de ensayo.
UNE EN ISO 3457:2004. Maquinaria para movimiento de tierras. Resguardos. Definiciones y requisitos.
UNE-EN ISO 6165:2006. Maquinaria para movimiento de tierras. Tipos básicos. Vocabulario.
UNE-EN ISO 6682:1995. Maquinaria para movimiento de tierras. Zonas de comodidad y accesibilidad a los mandos.
UNE EN ISO 6683:2005. Maquinaria para movimiento de tierras. Cinturones de seguridad y sus anclajes. Requisitos de comportamiento y ensayos.
UNE-EN ISO 12100-1:2004. Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño. Parte 1: Terminología básica, metodología.
UNE-EN ISO 12100-2:2004. Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño. Parte 2: Principios técnicos.
UNE-ISO 5006:2007. Maquinaria para movimiento de tierras. Campo de visión del operador. Método de ensayo y criterios de evaluación.
UNE-ISO 14401-2:2006. Maquinaria para el movimiento de tierras. Campo de visibilidad de espejos retrovisores y de seguridad. Parte 2: Criterios de eficacia.
Directiva 96/96/CE del Consejo de 20 de diciembre de 1996 sobre la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros relativas a la inspección técnica de los vehículos a motor y de sus remolques.
Directiva 72/306/CEE del Consejo de 2 de agosto de 1972 relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre las medidas que deben adoptarse contra las emisiones de contaminantes procedentes de los motores diesel destinados a la propulsión de vehículos.
Directiva 97/68/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de diciembre de 1997 relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre medidas contra la emisión de gases y partículas contaminantes procedentes de los motores de combustión interna que se instalen en las máquinas móviles no de carretera.
Directiva 2002/44/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 25 de junio de 2002, sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (vibraciones) (decimosexta Directiva específica con arreglo al apartado 1 del artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE).
Directiva 2003/10/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 6 de febrero de 2003, sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (ruido) (decimoséptima Directiva específica con arreglo al apartado 1 del artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE).
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