Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre, por el que se establece el Título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico y se fijan sus enseñanzas mínimas

Módulo profesional: Técnicas de fabricación.

Código: 0949.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Determina la forma y dimensiones de los productos que se van a fabricar, interpretando la simbología y asociándola con su representación en los planos de fabricación.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han reconocido los diferentes sistemas de representación gráfica.
  • b) Se han identificado los diferentes formatos de planos empleados en fabricación mecánica.
  • c) Se ha comprendido el significado de las líneas representadas en el plano (aristas, ejes, auxiliares, entre otros).
  • d) Se ha deducido la forma del objeto representado en las vistas o sistemas de representación gráfica.
  • e) Se han identificado los cortes y secciones representados en los planos.
  • f) Se han reconocido las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos, determinando la información contenida en éstos.
  • g) Se han caracterizado las formas normalizadas del objeto representado (roscas, soldaduras, entalladuras y otros).
• 2. Identifica tolerancias de formas y dimensiones y otras características de los productos que se quieren fabricar, analizando e interpretando la información técnica contenida en los planos de fabricación.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han reconocido los elementos normalizados que formaran parte del conjunto.
  • b) Se han determinado las dimensiones y tolerancias (geométricas, dimensionales y superficiales) de fabricación de los objetos representados.
  • c) Se han identificado los materiales del objeto representado.
  • d) Se han identificado los tratamientos térmicos y superficiales del objeto representado.
  • e) Se han determinado los elementos de unión.
  • f) Se ha valorado la influencia de los datos determinados en la calidad del producto final.
• 3. Realiza croquis de utillajes y herramientas para la ejecución de los procesos, definiendo las soluciones constructivas en cada caso.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha seleccionado el sistema de representación gráfica más adecuado para representar la solución constructiva.
  • b) Se han preparado los instrumentos de representación y soportes necesarios.
  • c) Se ha realizado el croquis de la solución constructiva del utillaje o herramienta según las normas de representación gráfica.
  • d) Se ha representado en el croquis la forma, dimensiones (cotas, tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales), tratamientos, elementos normalizados y materiales.
  • e) Se ha realizado un croquis completo de forma que permita el desarrollo y construcción del utillaje.
  • f) Se han propuesto posibles mejoras de los útiles y herramientas disponibles.
• 4. Selecciona el material de mecanizado, reconociendo las propiedades de los materiales y relacionándolas con las especificaciones técnicas de la pieza que se va a construir.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han determinado las dimensiones del material en bruto, teniendo en cuenta las características de los procesos de mecanizado.
  • b) Se han relacionado las características de maquinabilidad con los valores que las determinan.
  • c) Se ha valorado las condiciones más favorables de mecanizado de los materiales.
  • d) Se ha obtenido la referencia comercial del material seleccionado.
  • e) Se ha relacionado cada material con sus aplicaciones tecnológicas.
  • f) Se han determinado los riesgos inherentes a la manipulación de materiales y evacuación de residuos.
  • g) Se ha observado una actitud ordenada y metódica en la realización de las actividades.
  • h) Se ha reconocido los tipos de aceros por su designación numérica y simbólica.
  • i) Se han realizado ensayos microscópicos y de dureza.
  • j) Se han relacionado los tratamientos térmicos y termoquímicos, con las características que aportan a los metales.
  • k) Se han efectuado tratamientos de acuerdo a la naturaleza del material y a las exigencias del trabajo que se van a realizar.
• 5. Controla dimensiones, geometrías y superficies de productos, comparando las medidas con las especificaciones del producto.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los instrumentos de medida, indicando la magnitud que controlan, su campo de aplicación y precisión.
  • b) Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación en función de la comprobación que se pretende realizar.
  • c) Se han montado las piezas que hay que verificar según el procedimiento establecido.
  • d) Se han identificado los tipos de errores que influyen en una medida.
  • e) Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros dimensionales, geométricos y superficiales.
  • f) Se han registrado las medidas obtenidas en las fichas de toma de datos o en el gráfico de control.
  • g) Se han identificado los valores de referencia y sus tolerancias.
• 6. Aplica técnicas de mecanizado manual, relacionando los procedimientos con el producto que se va a obtener.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han preparado los materiales, útiles, herramientas de corte y medios auxiliares para la ejecución de los procesos de fabricación mecánica.
  • b) Se han elegido los equipos y herramientas de acuerdo con las características del material y exigencias requeridas.
  • c) Se ha aplicado la técnica operativa (roscado y corte, entre otras) para ejecutar el proceso.
  • d) Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.
  • e) Se han identificado las deficiencias debidas a las herramientas, a las condiciones de corte y al material.
  • f) Se han interpretado los croquis y planos para ejecutar la pieza.
  • g) Se ha seguido la secuencia correcta en las operaciones de mecanizado, de acuerdo al proceso que hay que realizar.
  • h) Se han obtenido las dimensiones y forma estipulada a la pieza, aplicando técnicas de limado y corte, entre otras.
  • i) Se han aplicado técnicas de ajuste para obtener la calidad superficial exigida en el croquis.
  • j) Se ha verificado que las medidas finales de la pieza están dentro de la tolerancia estipulada.
  • k) Se han aplicado las medidas de seguridad exigidas en el uso de los útiles y herramientas de mecanizado manual.
• 7. Opera máquinas-herramientas de arranque de viruta, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han seleccionado máquinas y equipos adecuados al proceso de mecanizado.
  • b) Se han determinado fases y operaciones necesarias para la fabricación del producto.
  • c) Se han elegido herramientas y parámetros de corte apropiados al mecanizado que hay que realizar.
  • d) Se han efectuado operaciones de mecanizado según el procedimiento establecido en el proceso.
  • e) Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.
  • f) Se ha obtenido la pieza con la calidad requerida.
  • g) Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado.
  • h) Se ha discriminado si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y parámetros de corte, máquinas o al material.
  • i) Se han corregido las desviaciones del proceso, actuando sobre la máquina o herramienta.
• 8. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • b) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos.
  • c) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones del proceso de fabricación.
  • d) Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • e) Se han determinado los elementos de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las distintas operaciones del proceso de fabricación.
  • f) Se ha aplicado la normativa de seguridad, utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal.
  • g) Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
  • h) Se ha justificado la importancia de las medidas de protección, en lo referente a su propia persona, la colectividad y el medio ambiente.
  • i) Se ha valorado el orden y limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.

Duración: 125 horas.

Contenidos básicos:

Determinación de formas y dimensiones representadas en planos de fabricación:

• – Interpretación de planos de fabricación.
• – Normas de dibujo industrial.
• – Planos de conjunto y despiece.
• – Sistemas de representación gráfica.
• – Procedimiento para la obtención de vistas.
• – Procedimiento para la obtención de cortes y secciones.

Identificación de tolerancias de dimensiones y formas:

• – Interpretación de los símbolos utilizados en planos de fabricación.
• – Acotación: normas de acotación.
• – Representación de tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales.
• – Representación de elementos de unión.
• – Representación de tratamientos térmicos, termoquímicos, electroquímicos.
• – Representación de formas normalizadas (chavetas, roscas, guías, soldaduras y otros).

Realización de croquis de utillajes y herramientas:

• – Técnicas de croquización a mano alzada.
• – Obtención de vistas a partir de modelos y maquetas.
• – Croquización a mano alzada de soluciones constructivas de herramientas y utillajes para procesos de fabricación.

Selección de materiales de mecanizado:

• – Identificación de materiales en bruto para mecanizar.
• – Materiales: metálicos, poliméricos y cerámicos.
• – Tratamientos térmicos y termoquímicos. Fundamento. Proceso de ejecución.
• – Propiedades mecánicas de los materiales.
• – Formas comerciales de los materiales.
• – Características de los materiales.
• – Materiales y sus condiciones de mecanizado.
• – Riesgos en el mecanizado y manipulación de ciertos materiales: explosión, toxicidad y contaminación ambiental, entre otros.
• – Influencia ambiental del tipo de material seleccionado.

Verificación dimensional:

• – Procesos de medición, comparación y verificación.
• – Medición dimensional geométrica.
• – Medición dimensional superficial.

Aplicación de técnicas de mecanizado manual:

• – Características y tipos de herramientas:
• – Herramientas utilizadas en el mecanizado.
• – Técnicas operativas.
• – Normas de uso y conservación de las herramientas de mecanizado manual.
• – Normas de utilización.
• – Identificación de los útiles y herramientas más aplicados en el taller:
• – Tipos de útiles más utilizados. Identificación, aplicaciones y características. Normas de uso y conservación.
• – Tipos de herramientas utilizadas en el taller. Identificación, aplicaciones y características.
• – Operaciones de mecanizado manual: limado, cincelado, taladrado, escariado, roscado, remachado, punzonado y chaflanado.

Mecanizado con máquinas herramientas:

• – Relación entre las operaciones de mecanizado por arranque de viruta y las máquinas empleadas.
• – Funcionamiento de las máquinas-herramienta por arranque de viruta.
• – Riesgos en el manejo de máquinas y equipos para el mecanizado por arranque de viruta.
• – Operaciones de mecanizado:
• – El fenómeno de la formación de viruta en materiales metálicos.
• – Técnicas operativas de arranque de viruta: torneado, taladrado, aserrado y fresado.
• – Empleo de útiles de verificación y control.
• – Corrección de las desviaciones.
• – Actitud ordenada y metódica en la realización de tareas.

Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:

• – Identificación de riesgos.
• – Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
• – Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas empleadas para el mecanizado por arranque de viruta.
• – Equipos de protección individual.
• – Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
• – Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de mantenimiento y reparación de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, y se aplica en los procesos de las instalaciones electromecánicas.

La función de reparación y mantenimiento de las instalaciones electromecánicas incluye aspectos como:

• – La definición de los elementos que se van a fabricar.
• – La preparación de maquinaria y utillaje.
• – La producción y verificación de productos de mecanizado.

Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:

• – Instalación de maquinaria, equipos e instalaciones industriales.
• – Montaje de elementos electromecánicos presentes en maquinaria y equipo industrial.
• – Mantenimiento electromecánico de maquinaria, equipos e instalaciones industriales.
• – Ejecución de modificaciones en planta de maquinaria, equipos e instalaciones.
• – La fabricación y/o reparación de elementos que se van a emplear en los trabajos de montaje y mantenimiento.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), i), j), s) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), c), g), h), j), p) y q) del título.

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

• – La interpretación de planos de fabricación, aplicando la normativa vigente.
• – La selección del material que hay que mecanizar y del utillaje necesario para asegurar la fabricación del producto según las especificaciones técnicas.
• – La realización de operaciones de mecanizado, tanto manuales como con máquinas-herramientas.
• – La verificación de los productos obtenidos con respecto a las especificaciones iniciales.
• – La aplicación de las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos, el ahorro energético y el tratamiento de residuos.

Módulo profesional: Técnicas de unión y montaje.

Código: 0950.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Determina el proceso que se va a seguir en las operaciones de montaje y unión, analizando la documentación técnica.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado la simbología y las especificaciones técnicas contenidas en los planos.
  • b) Se han identificado las diferentes vistas, secciones, cortes y detalles.
  • c) Se ha identificado el trazado, materiales y dimensiones.
  • d) Se han definido las formas constructivas.
  • e) Se ha determinado el material de partida y su dimensionado.
  • f) Se han definido las fases y las operaciones del proceso.
  • g) Se han analizado las máquinas y los medios de trabajo para cada operación.
  • h) Se han respetado los criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
  • i) Se han tenido en cuenta los tiempos previstos para el proceso.
  • j) Se ha elaborado la información correspondiente al proceso de trabajo que se va a seguir.
• 2. Identifica los materiales empleados en los procesos de montaje y unión, reconociendo la influencia que ejercen sus propiedades.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los materiales empleados en el montaje.
  • b) Se han diferenciado las características y propiedades de los materiales.
  • c) Se han relacionado los distintos tratamientos térmicos, con las propiedades de los materiales.
  • d) Se han identificado los problemas de corrosión y oxidación de los materiales.
  • e) Se han descrito los procedimientos y técnicas que se utilizan para proteger de la corrosión y oxidación.
  • f) Se han respetado los criterios de seguridad y medio ambiente requeridos.
  • g) Se han realizado los trabajos con orden y limpieza.
• 3. Conforma chapas, tubos y perfiles, analizando las geometrías y dimensiones específicas y aplicando las técnicas correspondientes.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado el utillaje empleado en el marcado de chapas, perfiles y tubos.
  • b) Se han relacionado los distintos equipos de corte y deformación con los materiales, acabados y formas deseadas.
  • c) Se han identificado los equipos necesarios según las características del material y las exigencias requeridas.
  • d) Se han calculado las tolerancias necesarias para el doblado.
  • e) Se han efectuado las operaciones de trazado y marcado de forma precisa.
  • f) Se han efectuado cortes de chapa.
  • g) Se han efectuado operaciones de doblado de tubos, chapas y perfiles.
  • h) Se han respetado las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
  • i) Se han respetado los tiempos previstos para el proceso.
  • j) Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.
• 4. Realiza uniones no soldadas, analizando las características de cada unión y aplicando las técnicas adecuadas a cada tipo de unión.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los distintos tipos de uniones no soldadas y los materiales que hay que unir.
  • b) Se ha determinado la secuencia de operaciones que se van a realizar.
  • c) Se han seleccionado las herramientas en función del material y el proceso que se va a realizar.
  • d) Se han manejado las herramientas.
  • e) Se han preparado las zonas que se van a unir.
  • f) Se han efectuado operaciones de roscado, atornillado, engatillado, pegado y remachado.
  • g) Se han aplicado las normas de seguridad y prevención de riesgos laborales.
  • h) Se han respetado las normas de uso y calidad durante el proceso.
  • i) Se han respetado los tiempos previstos para el proceso.
  • j) Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.
• 5. Prepara la zona de unión para el montaje de elementos fijos, analizando el tipo de soldadura y los procedimientos establecidos en la hoja de procesos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha efectuado la limpieza de las zonas de unión, eliminando los residuos existentes.
  • b) Se han perfilado las zonas de unión y se han preparado los bordes en función de la unión que se va a realizar.
  • c) Se han aplicado las masillas y aprestos antioxidantes en la zona de unión.
  • d) Se han preparado los refuerzos para las uniones según especificaciones técnicas de la documentación.
  • e) Se han colocado las piezas que hay que soldar, respetando las holguras, reglajes y simetrías especificadas en la documentación.
  • f) Se ha comprobado la alineación de las piezas a soldar con las piezas adyacentes.
• 6. Prepara equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica para el montaje de elementos fijos, identificando los parámetros, gases y combustibles que se han de regular y su relación con las características de la unión que se va a obtener.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado la simbología utilizada en los procesos de soldeo y la correspondiente a los equipos de soldadura utilizados en la fabricación mecánica.
  • b) Se ha seleccionado el equipo de soldadura y los materiales de aportación con arreglo al material base de los elementos que se van a unir.
  • c) Se ha efectuado el ajuste de parámetros de los equipos y su puesta en servicio, teniendo en cuenta las piezas que se van a unir y los materiales de aportación.
  • d) Se han regulado los gases teniendo en cuenta los materiales sobre los que se van a proyectar.
  • e) Se ha aplicado la temperatura de precalentamiento, considerando las características de los materiales y sus especificaciones técnicas.
  • f) Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
  • g) Se ha montado la pieza sobre soportes que garantizan un apoyo y sujeción correcto y evitando deformaciones posteriores.
• 7. Opera con equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica, de forma manual y semiautomática, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto que se va a obtener.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han soldado piezas mediante soldadura blanda manteniendo la separación entre las piezas y precalentando la zona a la temperatura adecuada.
  • b) Se han soldado piezas mediante soldadura eléctrica con electrodo revestido, manteniendo la longitud del arco, posición y velocidad de avance adecuada.
  • c) Se ha realizado la unión de piezas mediante soldadura oxiacetilénica, ajustando la mezcla de gases a las presiones adecuadas para fundir los bordes.
  • d) Se han soldado piezas mediante soldadura MIG/MAG, manteniendo la posición de la pistola y la velocidad de alimentación adecuada al tipo de trabajo que hay que realizar.
  • e) Se han soldado piezas mediante soldadura por puntos, aplicando la intensidad y el tipo de electrodos en función de la naturaleza y espesores de las piezas que hay que unir.
  • f) Se ha verificado que las soldaduras efectuadas cumplen los requisitos en cuanto a penetración, porosidad, homogeneidad y resistencia.
• 8. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, en cuanto al manejo de máquinas y equipos de soldadura, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de soldadura y proyección.
  • b) Se han identificado los elementos de seguridad de las máquinas de soldar y los equipos de protección personal (calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las operaciones de soldeo.
  • c) Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridos.
  • d) Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la prevención y ejecución de las operaciones de soldadura y proyección.
  • e) Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
  • f) Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.

Duración: 75 horas.

Contenidos básicos:

Determinación de procesos en operaciones de montaje y unión:

• – Materiales. Propiedades.
• – Simbología.
• – Vistas, cortes y secciones.
• – Formas constructivas de componentes.
• – Procedimientos de trazado: fases y procesos.
• – Maquinaria y herramientas de trabajo.
• – Procesos de montaje y unión.
• – Hojas de proceso. Estructura y organización de la información.

Identificación de materiales:

• – Propiedades de los materiales metálicos.
• – Propiedades y clasificación de materiales plásticos.
• – Instalaciones exteriores: corrosión y oxidación.
• – Identificación y tratamiento de técnicas de protección de los materiales.
• – Tratamiento de los materiales.

Equipos y herramientas de conformado:

• – Equipos de corte y conformado.
• – Cálculo de tolerancias para doblado.
• – Instrumentos de medición y comparación.
• – Utillaje para marcado.
• – Herramientas de corte de chapa.
• – Herramientas de curvado y doblado de chapas.
• – Operaciones de trazado y conformado.
• – Corte y doblado.
• – Herramientas y equipos de corte, curvado de tubos.
• – Prevención de riesgos laborales.

Ejecución de uniones no soldadas:

• – Uniones no soldadas y tipos de materiales.
• – Secuencia de operaciones.
• – Elección y manejo de herramientas.
• – Preparación de las zonas de unión.
• – Aplicación de medidas de seguridad.
• – Respeto a las normas de uso y calidad en el proceso.

Preparación de la zona de unión:

• – Preparación de bordes.
• – Aplicación de anticorrosivos.
• – Marcado y montaje de refuerzos.
• – Fijación de las piezas que se van a soldar.
• – Control de holguras y verificación de la recuperación de formas dimensionales y geométricas.
  Preparación de equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica:
• – Representación simbólica de los diferentes tipos de soldadura.
• – Puesta a punto de los equipos para los procesos de soldeo.
• – Ajuste de parámetros de los equipos en función del material base.
• – Gases y materiales de aporte y proyección.
• – Cálculo de temperaturas de precalentamiento.
• – Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura.
  Operaciones con equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica:
• – Materiales de aportación en función del material base.
• – Procesos y técnicas de soldeo con soldadura eléctrica con electrodo revestido.
• – Procesos y técnicas de soldeo con soldadura MIG/MAG.
• – Procesos y técnicas de soldeo con soldadura oxiacetilénica.
• – Características de las soldaduras.
• – Defectos en los procesos de soldeo.
• – Utilización de los equipos de protección individual.
• – Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldar.
  Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:
• – Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura y proyección.
• – Factores físicos y químicos del entorno de trabajo.
• – Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura y proyección.
• – Utilización de los equipos de protección individual.
• – Normativa de protección ambiental.
• – Valoración del orden y limpieza en la ejecución de las tareas.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las técnicas de montaje y unión propias de las funciones de montar y mantener equipo electromecánico.

Las técnicas de montaje y unión asociadas a las funciones de mantenimiento electromecánico incluyen aspectos como:

• – La interpretación de planos y determinación de procesos.
• – El tratamiento de materiales.
• – Las especificaciones de utillajes y herramientas.
• – La secuenciación de los procesos de trabajo.
• – La aplicación de las técnicas.
  Las actividades profesionales asociadas se aplican en:
• – El montaje de las instalaciones electromecánicas.
• – El mantenimiento de las instalaciones.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), c), d), j), k), l) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), e), g) y q) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – La ejecución de procesos de unión de superficies metálicas y sintéticas.
• – El manejo de equipos y herramientas para la preparación de las uniones.
• – La ejecución de operaciones de soldadura y recargues, analizando el proceso que se va a realizar y la calidad del producto que se quiere obtener.
• – La aplicación de las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos, el ahorro energético y el tratamiento de residuos.

Módulo profesional: Electricidad y automatismos eléctricos.

Código: 0951.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en circuitos eléctricos de corriente continua, comparándolos con los cálculos efectuados.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las características de conductores, aislantes y semiconductores, diferenciando su comportamiento.
  • b) Se han identificado las principales magnitudes eléctricas (tensión, intensidad y resistencia) y se han utilizado correctamente sus unidades.
  • c) Se ha comprobado de forma práctica la Ley de Ohm.
  • d) Se ha comprobado de forma práctica la potencia y energía.
  • e) Se han realizado e interpretado esquemas de circuitos eléctricos, utilizando simbología normalizada.
  • f) Se han realizado cálculos de agrupaciones en serie y paralelo de resistencias y se han tomado medidas.
  • g) Se han reconocido las propiedades de los condensadores y la función de estos.
  • h) Se han realizado agrupaciones de condensadores.
  • i) Se han identificado las características y formas de conexión de aparatos de medida de tensión, intensidad, resistencia y potencia.
  • j) Se han realizado medidas de tensión, intensidad, resistencia y potencia, observando las normas de seguridad de los equipos y de las personas.
• 2. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en circuitos eléctricos de corriente alterna monofásica, comparándolas con los cálculos efectuados y describiendo los aspectos diferenciales con la corriente continua.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las características de una señal sinusoidal.
  • b) Se han reconocido los valores característicos de la corriente alterna (en adelante CA).
  • c) Se han verificado las relaciones entre tensión, intensidad y potencia en circuitos serie RLC.
  • d) Se ha calculado el factor de potencia de circuitos de CA.
  • e) Se ha relacionado el factor de potencia con el consumo de energía eléctrica.
  • f) Se han realizado medidas de tensión, intensidad, potencia y factor de potencia.
  • g) Se ha identificado como corregir el factor de potencia de una instalación.
  • h) Se han tomado medidas de caídas de tensión en líneas monofásicas de c.a.
• 3. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en un sistema trifásico, comparándolas con los cálculos efectuados.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han descrito los sistemas de generación y distribución a tres o cuatro hilos.
  • b) Se han identificado las diferentes formas de conexión de los receptores trifásicos.
  • c) Se ha reconocido la diferencia entre receptores equilibrados y desequilibrados.
  • d) Se han realizado medidas de tensión, intensidad, potencia y energía, según el tipo de sistema trifásico y del tipo de carga.
  • e) Se han realizado cálculos de mejora del factor de potencia en instalaciones trifásicas.
• 4. Identifica los dispositivos de protección que se deben emplear, relacionándolos con los riesgos y efectos de la electricidad.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha manejado el Reglamento electrotécnico de baja tensión y la normativa de aplicación en materia de prevención de riesgos laborales.
  • b) Se han reconocido los inconvenientes del efecto térmico de la electricidad.
  • c) Se han identificado los riesgos de choque eléctrico en las personas y sus efectos fisiológicos, así como los factores relacionados.
  • d) Se han identificado los riesgos de incendio por calentamiento.
  • e) Se han reconocido los tipos de accidentes eléctricos.
  • f) Se han reconocido los riesgos derivados del uso de instalaciones eléctricas.
  • g) Se han interpretado las reglas para la realización de trabajos sin tensión.
  • h) Se ha calculado la sección de los conductores de una instalación, considerando las prescripciones reglamentarias.
  • i) Se han identificado las protecciones necesarias de una instalación contra sobreintensidades y sobretensiones.
  • j) Se han identificado los sistemas de protección contra contactos directos e indirectos.
• 5. Ejecuta operaciones de mecanizado de cuadros, aplicando técnicas de medición y marcado utilizando máquinas y herramientas.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado la simbología y las especificaciones técnicas en los planos.
  • b) Se han identificado materiales (perfiles, envolventes y cuadros).
  • c) Se han definido las fases y las operaciones del proceso.
  • d) Se ha realizado un plan de mecanizado y montaje.
  • e) Se han relacionado herramientas, medios técnicos y de seguridad según el requerimiento de cada intervención.
  • f) Se han seleccionado los equipos, herramientas, medios técnicos y de seguridad.
  • g) Se han realizado mediciones con la precisión exigida.
  • h) Se han ejecutado operaciones de distribución, trazado y marcado.
  • i) Se ha operado con las herramientas y equipos de trabajo característicos.
  • j) Se han ejecutado las operaciones de mecanizado en perfiles, envolventes, cuadros y canalizaciones.
  • k) Se han resuelto las contingencias surgidas.
  • l) Se han tenido en cuenta los tiempos previstos para el proceso.
  • m) Se han respetado los criterios de calidad.
• 6. Monta cuadros y sistemas eléctricos asociados, interpretando documentación técnica y verificando su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha obtenido información de croquis y esquemas de mando y maniobra de cuadros y sistemas eléctricos.
  • b) Se han utilizado programas informáticos de CAD (en adelante computer aided design) electrotécnico para representar esquemas de mando y maniobra.
  • c) Se ha aplicado la normativa electrotécnica y convencionalismos de automatismos.
  • d) Se ha relacionado cada elemento con su función de conjunto.
  • e) Se han montado circuitos de mando y potencia para motores.
  • f) Se han realizado maniobras con motores.
  • g) Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.
  • h) Se ha comprobado el funcionamiento de la instalación.
  • i) Se han realizado medidas y verificaciones para la localización de averías.
  • j) Se ha operado con autonomía y destreza en la manipulación de elementos, equipos y herramientas.

Duración: 140 horas.

Contenidos básicos:

Realización de medidas básicas en circuitos eléctricos de corriente continua (en adelante CC):

• – Aislantes, conductores y semiconductores.
• – Circuito eléctrico. Resistencia eléctrica. Características.
• – Ley de Ohm en CC.
• – Asociación de resistencias serie-paralelo.
• – Potencia y energía.
• – Medidas de tensión, intensidad, resistencia y potencia en CC.
• – Condensadores.
  Realización de medidas en circuitos de corriente alterna monofásica:
• – Corriente alterna monofásica.
• – Valores característicos de la CA.
• – Comportamiento de los receptores elementales (resistencias, bobina pura y condensador) en CA monofásica.
• – Circuitos RLC serie en CA monofásica.
• – Potencia y factor de potencia en CA monofásica.
• – Medidas de tensión, intensidad y potencia en circuitos de CA monofásicos.
  Realización de medidas en circuitos eléctricos trifásicos:
• – Circuito eléctrico trifásico.
• – Conexión de generadores y de receptores trifásicos.
• – Potencia en sistemas trifásicos.
• – Medidas de tensiones, intensidades, potencias y energías en sistemas trifásicos.
  Identificación de elementos de protección:
• – Seguridad en instalaciones electrotécnicas.
• – Normativa sobre seguridad.
• – Cálculo de la sección de los conductores de una instalación, teniendo en cuenta el calentamiento.
• – Caída de tensión en líneas eléctricas.
• – Cálculo de la sección de los conductores de una instalación, teniendo en cuenta la caída de tensión.
• – Riesgo eléctrico.
• – Protecciones en instalaciones electrotécnicas y máquinas.
  Operaciones de mecanizado en cuadros eléctricos:
• – Organización del proceso de mecanización de cuadros eléctricos.
• – Mecanización de cuadros e instalaciones.
• – Simbología normalizada de representación de piezas aplicadas a la mecanización de cuadros y canalizaciones.
• – Materiales característicos para mecanización de cuadros y canalizaciones.
• – Operaciones de mecanización de cuadros eléctricos.
• – Montaje de armarios, cuadros eléctricos y canalizaciones.
• – Normativa y reglamentación.
  Operaciones de montaje de cuadros eléctricos y sistemas asociados:
• – Interpretación de la documentación técnica.
• – Simbología normalizada y convencionalismos de representación en las instalaciones de automatismos.
• – Interpretación y características de esquemas eléctricos de las instalaciones de automatismos.
• – Sensores y actuadores.
• – Control de potencia: arranque y maniobra de motores.
• – Protecciones contra cortocircuitos y sobrecargas.
• – Montaje de las instalaciones de automatismos. Circuitos de fuerza. Circuitos de mando.
• – Tipos de mantenimientos empleados en instalaciones de automatismos industriales.
• – Diagnóstico, localización y reparación de averías.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para montar cuadros eléctricos enfocados en el ámbito industrial, interpretando y elaborando pequeños circuitos de automatismo eléctrico, así como la toma de medidas de los parámetros de las magnitudes eléctricas.

El desarrollo de este tipo de montajes, incluye aspectos como:

• – El estudio de conceptos básicos de la electricidad.
• – El cálculo de magnitudes eléctricas básicas esenciales.
• – La medida de magnitudes eléctricas básicas.
• – La instalación de diferentes componentes de seguridad para una instalación eléctrica industrial.
• – La mecanización de cuadros eléctricos para el control de procesos industriales.
• – La conexión y el montaje de instalación eléctrica del cuadro para el control de procesos industriales.
• – La verificación de la puesta en servicio de la instalación.
  Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
• – El montaje mecánico y la instalación eléctrica de cuadros de control de procesos industriales.
• – La corrección de la documentación (planos y esquemas) en formato digital generada a partir del montaje efectuado.
• – La creación de circuitos de automatismo eléctrico aplicado a pequeñas instalaciones de control de procesos.
• – El mantenimiento de cuadros de automatismo eléctrico.
• – La verificación del funcionamiento de cuadros eléctricos.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), c), g), h), l), m), n), ñ), o), p), s), t), u), v) y w) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), f), h), i), j), k), l), n) y ñ) del título.

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

• – La identificación y configuración de los dispositivos y equipos integrantes en un cuadro eléctrico.
• – La elaboración de croquis y esquemas de conexión.
• – El diseño y elaboración de pequeños esquemas de automatismo eléctrico.
• – La conexión de equipos de medida para la determinación de posibles disfunciones en la instalación.
• – La localización y recuperación de averías.
• – La verificación del funcionamiento.

Para la adquisición de las competencias profesionales personales y sociales, que hagan del alumnado un profesional, es importante trabajar los resultados de aprendizaje a través de nuevas metodologías como puede ser el aprendizaje colaborativo por proyectos.

Módulo profesional: Automatismos neumáticos e hidráulicos.

Código: 0952.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Identifica los elementos que componen los circuitos neumáticos y electro-neumáticos, atendiendo a sus características físicas y funcionales.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía neumática.
  • b) Se han identificado las características diferenciadoras entre los automatismos neumáticos y los electroneumáticos.
  • c) Se han reconocido por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos neumáticos y electroneumáticos.
  • d) Se han identificado las distintas áreas de aplicación de los automatismos neumáticos y electroneumáticos.
  • e) Se ha reconocido la secuencia de funcionamiento de un automatismo neumático/electroneumático.
  • f) Se ha obtenido información de los esquemas neumáticos y electroneumáticos.
  • g) Se ha discriminado el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza.
  • h) Se han identificado los elementos que componen el equipo/circuito de mando y el circuito de fuerza.
• 2. Identifica los elementos que componen los circuitos hidráulicos y electro-hidráulico, atendiendo a sus características físicas y funcionales.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía hidráulica.
  • b) Se han identificado las características diferenciadoras entre los automatismos hidráulicos y electrohidráulico.
  • c) Se han reconocido por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos hidráulicos y electrohidráulico.
  • d) Se han identificado las distintas áreas de aplicación de los automatismos hidráulicos y electrohidráulicos.
  • e) Se ha reconocido correctamente la secuencia de funcionamiento de un automatismo hidráulico/electrohidráulico real o simulado.
  • f) Se ha obtenido información de los esquemas hidráulicos y electrohidráulicos.
  • g) Se ha discriminado el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza.
  • h) Se han identificado los elementos que componen el equipo/circuito de mando y el circuito de fuerza.
• 3. Monta automatismos neumático/electro-neumático e hidráulico/electro-hidráulico, interpretando la documentación técnica, aplicando técnicas de conexionado y realizando pruebas y ajustes funcionales.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han realizado croquis para optimizar la disposición de los elementos.
  • b) Se han distribuido los elementos en el panel de simulación de acuerdo a su situación en la máquina.
  • c) Se ha efectuado el interconexionado físico de los elementos.
  • d) Se ha asegurado una buena sujeción mecánica y/o una correcta conexión eléctrica.
  • e) Se han identificado las variables físicas que se deben regular para realizar el control del automatismo.
  • f) Se han seleccionado los útiles y herramientas adecuados para realizar ajustes y reglajes.
  • g) Se han regulado las variables físicas que caracterizan el funcionamiento del automatismo neumático y/o hidráulico.
  • h) Se han ajustado los movimientos y carreras a los parámetros establecidos durante la ejecución de las pruebas funcionales en vacío y en carga.
  • i) Se han realizado ajustes y/o modificaciones para una adecuada funcionalidad del automatismo neumático y/o hidráulico.
  • j) Se han interpretado correctamente los esquemas de partida y se han recogido los resultados en el documento correspondiente.
• 4. Diagnostica el estado de elementos de sistemas neumáticos e hidráulicos, aplicando técnicas de medida y análisis.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las tolerancias de fabricación aplicables.
  • b) Se han comparado las medidas actuales de un componente neumático/hidráulico desgastado con las originales.
  • c) Se ha cuantificado la magnitud de los desgastes y erosiones.
  • d) Se han identificado desgastes normales y anormales de piezas usadas.
  • e) Se han comparado los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.
  • f) Se han relacionado los desgastes de una pieza con las posibles causas que los originan.
  • g) Se han aportado soluciones para evitar o minimizar desgastes.
• 5. Escribe programas sencillos para autómatas programables y/o relés programables, identificando las variables que hay que controlar y dando respuesta a las especificaciones de funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las variables que hay que controlar.
  • b) Se ha elaborado el diagrama de secuencia del control automático de una máquina o proceso secuencial.
  • c) Se ha determinado el número de entradas, salidas y elementos de programa que se van a utilizar y se han conectado correctamente a los controladores.
  • d) Se han realizado diagramas de secuencia (diagramas de flujo y GRAFCET, entre otros).
  • e) Se ha elaborado el programa de control que cumpla las especificaciones de funcionamiento prescritas.
  • f) Se ha documentado el programa desarrollado con los comentarios correspondientes.
• 6. Identifica los elementos de los circuitos de automatismos de tecnología neumática/ electroneumática, e hidráulica/ electrohidráulica, cableados y programados, interpretando documentación técnica y describiendo sus características.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado la simbología y elementos representados en los planos de circuitos de automatismos.
  • b) Se han distinguido las diferentes vistas, cortes y detalles, entre otros, de los elementos de los distintos circuitos expresados en los planos y/o especificaciones del fabricante.
  • c) Se ha relacionado el funcionamiento de cada subsistema con el conjunto.
  • d) Se han interpretado las especificaciones técnicas para la determinación de los elementos necesarios en caso de montaje real.
  • e) Se han relacionado los símbolos que aparecen en los planos con los elementos reales del sistema de una máquina.
  • f) Se han identificado las partes internas y externas de cada elemento (mediante el empleo de vistas, cortes y detalles, entre otros), que aparece en los planos y en las especificaciones técnicas del fabricante.
• 7. Configura físicamente sencillos automatismos cableados y/o programados para control automático, elaborando croquis y esquemas para su construcción.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han propuesto soluciones cableadas y/o programadas que cumplan las especificaciones de los automatismos.
  • b) Se han seleccionado, a partir de catálogos técnico-comerciales, los equipos y materiales que cumplan las especificaciones técnicas y económicas establecidas.
  • c) Se han realizado los cálculos mínimos necesarios para la configuración del automatismo neumático/hidráulico de una pequeña máquina o proceso secuencial.
  • d) Se ha documentado el proceso que se va a seguir en el montaje y pruebas del sistema neumático/hidráulico de un pequeña máquina o proceso secuencial.
  • e) Se ha efectuado el interconexionado físico de los elementos neumáticos/hidráulicos.
  • f) Se ha efectuado el cableado y conexionado del autómata (entradas, salidas y alimentación).
  • g) Se han verificado las sujeciones mecánicas y conexiones eléctricas.
  • h) Se ha conseguido la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
  • i) Se han realizado pruebas funcionales.

Duración: 140 horas.

Contenidos básicos:

Identificación de equipos y materiales neumáticos y electro-neumáticos:

• – Producción, almacenamiento, preparación y distribución del aire comprimido.
• – Válvulas, actuadores e indicadores. Tipos, funcionamiento aplicación y mantenimiento.
• – Elementos de control, mando y regulación.
• – Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.
• – Análisis de circuitos electroneumáticos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida. Interpretación de esquemas neumáticos-electroneumáticos.
  Identificación de equipos y materiales hidráulicos y electro-hidráulicos:
• – Bombas, motores y cilindros hidráulicos: características, aplicación y tipos.
• – Acumuladores hidráulicos.
• – Válvulas y servoválvulas. Tipos, funcionamiento, mantenimiento y aplicaciones.
• – Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.
• – Análisis de circuitos hidráulicos: elementos de control, mando y regulación hidráulica.
• – Análisis de circuitos electrohidráulicos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida Interpretación de esquemas hidráulicos-electrohidráulicos.
  Montaje de circuitos neumáticos y electro-neumáticos/hidráulicos y electro-hidráulicos:
• – Elaboración gráfica y croquis de posicionado de circuitos.
• – Técnica operativa del conexionado.
• – Normas de práctica profesional comúnmente aceptadas en el sector.
• – Medidas en los sistemas automáticos. Instrumentos y procedimientos de medición de las variables que hay que regular y controlar: tensiones, potencias, caudales, presiones y temperaturas, entre otros.
  Diagnóstico de elementos neumáticos e hidráulicos:
• – Averías. Naturaleza. Causas y clasificación en los elementos neumáticos e hidráulicos.
• – Diagnóstico de averías. Procedimientos. Medios.
• – Diagnóstico de estado de elementos y piezas.
  Programación de autómatas para el control de circuitos neumáticos e hidráulicos:
• – Evolución de los sistemas cableados hacia los sistemas programados.
• – Estructura y características de los autómatas programables.
• – Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.
• – Programación básica de autómatas: lenguajes y procedimientos.
• – Resolución de automatismos sencillos mediante la utilización de autómatas programables.
  Identificación de elementos y características en planos y esquemas:
• – Simbología gráfica normalizada de los sistemas neumáticos/hidráulicos cableados y/o programados.
• – Vistas, cortes y secciones para la determinación de elementos del sistema.
• – Planos de conjunto de los sistemas neumáticos/hidráulicos de máquinas. Lista de despiece.
• – Reglamentación y normativa electrotécnica aplicada.
• – Simbología y representación de esquemas eléctricos.
  Configuración física de automatismos sencillos:
• – Operaciones de montaje, conexionado y pruebas funcionales. Medios y procedimientos.
• – Regulación y puesta en marcha del sistema.
• – Normativa de seguridad.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de configuración, montaje y mantenimiento, y se aplica a los sistemas neumáticos e hidráulicos de la maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas de diversos sectores productivos.

La configuración, montaje y mantenimiento incluye aspectos como:

• – La identificación y selección de los componentes neumáticos e hidráulicos.
• – La representación de esquemas.
• – El montaje, ajuste y regulación de los componentes neumáticos e hidráulicos.
• – La detección, diagnóstico y corrección de disfunciones de los sistemas neumáticos e hidráulicos.
• – El diagnóstico del estado de los elementos de los sistemas neumático e hidráulico.
  Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
• – La instalación/montaje de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas, equipos y líneas automatizadas.
• – El mantenimiento y mejora de los sistemas neumáticos e hidráulicos de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), e), f), m), n), o) y r) del ciclo formativo y las competencias profesionales, personales y sociales a), d), e), h), i), j), m) y p) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – El análisis de los sistemas neumáticos e hidráulicos reales describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.
• – La realización de esquemas de los sistemas neumáticos e hidráulicos para el montaje simulado.
• – La definición de sencillas secuencias/modos de funcionamiento y la programación del mando de los mismos.
• – El montaje de sistemas neumáticos e hidráulicos simulados sobre panel de prácticas con gobierno cableado y/o programado.
• – La detección, diagnóstico y corrección de averías de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas o equipos reales.

Módulo profesional: Montaje y mantenimiento mecánico.

Código: 0953.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Determina los bloques funcionales de máquinas y equipos, interpretando planos de elementos y conjuntos de máquinas y equipos, diagramas de principio y esquemas de circuitos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han asociado las representaciones y símbolos normalizados empleados en la documentación técnica analizada con los elementos físicos a los que representan.
  • b) Se han identificado las clases o categorías de los elementos presentes.
  • c) Se han definido las características geométricas relevantes de los elementos de cada bloque.
  • d) Se ha determinado la disposición espacial e interrelación de los elementos asociados a un bloque.
  • e) Se ha definido correctamente la función de cada uno de los elementos reflejados en la documentación dentro del bloque funcional al que pertenecen.
  • f) Se han relacionado los posibles modos de funcionamiento de la instalación con el comportamiento de cada uno de los bloques funcionales que la constituyen.
• 2. Realiza operaciones de montaje y desmontaje de elementos mecánicos y electromecánicos de máquinas, interpretando la documentación técnica suministrada por el fabricante de los equipos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha definido la secuencia de montaje a partir de la documentación técnica pertinente al supuesto en cuestión (planos, procedimientos y especificaciones).
  • b) Se han seleccionado y organizado los útiles, herramientas y equipos necesarios.
  • c) Se han comprobado las características de los elementos que hay que montar.
  • d) Se ha ejecutado el montaje/desmontaje del elemento con arreglo a los procedimientos prescritos.
  • e) Se ha verificado el resultado final del proceso de acuerdo con lo indicado en la documentación técnica.
  • f) Se han empleado los equipos e instrumentos de medida y verificación adecuados.
  • g) Se han ajustado los acoplamientos, alineaciones y movimientos, entre otros según especificaciones.
  • h) Se han efectuado los trabajos de limpieza y engrase de los elementos mecánicos previos a la puesta en funcionamiento de la máquina.
  • i) Se ha llevado a cabo la puesta en marcha de la máquina de acuerdo con sus especificaciones de funcionamiento.
  • j) Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales aplicables.
  • k) Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.
• 3. Realiza operaciones simples de reparación o modificación del estado funcional de la máquina, respetando las instrucciones contenidas en los planos de referencia.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha definido la secuencia de operaciones a ejecutar a partir de las características del trabajo planteado.
  • b) Se han seleccionado los equipos, herramientas, útiles e instrumentos de medida adecuados.
  • c) Se han trazado y graneteado correctamente las piezas que se van a mecanizar.
  • d) Se han ajustado adecuadamente los parámetros de operación de las máquinas-herramientas y equipos de soldadura.
  • e) Se han realizado los procesos de mecanizado previstos de acuerdo a las especificaciones.
  • f) Se han preparado las piezas que hay que unir de modo que faciliten la ejecución de la soldadura.
  • g) Se han efectuado las uniones soldadas previstas.
  • h) Se ha verificado la ausencia de defectos que puedan comprometer el posterior funcionamiento de las piezas fabricadas.
  • i) Se ha realizado la puesta en marcha de la maquinaria de acuerdo con las especificaciones.
  • j) Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
  • k) Se ha actualizado la documentación relativa a la máquina, reflejando los cambios efectuados.
• 4. Ejecuta la instalación y acoplamiento de maquinaria y equipamiento electromecánico, efectuando pruebas de funcionamiento y verificando su operación posterior.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han determinado las diferentes fases del proceso de instalación a partir de la documentación técnica del proyecto de instalación o del fabricante.
  • b) Se ha realizado el replanteo de la instalación de la maquinaria o equipo.
  • c) Se ha efectuado el movimiento de la maquinaria y equipos, empleando los medios y procedimientos adecuados.
  • d) Se ha realizado la alineación, nivelación y fijación de la maquinaria.
  • e) Se ha efectuado el acoplamiento entre máquinas.
  • f) Se han optimizado métodos y tiempos empleados en el proceso.
  • g) Se han efectuado las pruebas de funcionamiento.
  • h) Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
  • i) Se ha actualizado la documentación relativa a la maquinaria.
• 5. Diagnostica las averías o defectos de funcionamiento de los sistemas mecánicos de maquinaria, interpretando sus síntomas y relacionándolos con las disfunciones.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha determinado el funcionamiento de cada uno de los bloques funcionales de la máquina, empleando su documentación técnica.
  • b) Se han relacionado los síntomas de la avería o defectos de funcionamiento de la máquina con los bloques funcionales y los elementos que la componen.
  • c) Se han formulado hipótesis coherentes de las posibles causas del origen de la avería.
  • d) Se ha definido un procedimiento sistemático y razonado de búsqueda de la causa de la avería o disfunción de acuerdo con el histórico de fallos de la máquina.
  • e) Se han determinado las herramientas, útiles e instrumentos de medida y verificación necesarios para la ejecución de cada una de las etapas del procedimiento de búsqueda.
  • f) Se han ejecutado con eficacia cada uno de los pasos prescritos en el procedimiento previsto.
  • g) Se han ejecutado operaciones de desmontaje, medida y verificación técnica, entre otros.
  • h) Se han identificado las causas de la avería o disfunción.
  • i) Se han localizado los elementos responsables de la avería o disfunción.
  • j) Se ha cumplimentado adecuadamente la documentación.
• 6. Diagnostica el estado de elementos y piezas de máquinas, utilizando los instrumentos de medida apropiados a cada caso.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha determinado el modo de funcionamiento del elemento a partir de la documentación técnica de la máquina.
  • b) Se han seleccionado las herramientas, útiles e instrumentos de medida necesarios para su inspección.
  • c) Se han realizado adecuadamente la medición y verificación de los elementos, tomando como referencia las características reflejadas en la documentación técnica de la máquina.
  • d) Se han relacionado cabalmente los defectos observados en los objetos de estudio, desgastes y roturas, con el proceso que lo ha originado.
  • e) Se han propuesto mejoras en el diseño del elemento o de la máquina que mejoren su fiabilidad.
  • f) Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene aplicables en el supuesto práctico.
  • g) Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.
  • h) Se han elaborado croquis de elementos mecánicos que hay que sustituir.
• 7. Aplica técnicas de mantenimiento que impliquen sustitución de elementos mecánicos y electromecánicos de maquinaria y de líneas de producción automatizadas, seleccionando y aplicando los procedimientos que hay que seguir.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han definido las características del elemento que hay que sustituir a partir de la interpretación de la documentación técnica de mantenimiento de la máquina.
  • b) Se han determinado la secuencia de acciones que se van a realizar y procedimientos de montaje/desmontaje.
  • c) Se han seleccionado las herramientas, medios e instrumentos de medida necesarios.
  • d) Se han ejecutado adecuadamente los procesos de desmontaje, verificación, en su caso, sustitución y montaje de los elementos objeto del trabajo.
  • e) Se han realizado los trabajos de limpieza, engrase y ajustes previos necesarios para la puesta en funcionamiento de la máquina.
  • f) Se ha efectuado la puesta en marcha de la máquina, garantizando el restablecimiento de sus condiciones funcionales.
  • g) Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
  • h) Se ha cumplimentado adecuadamente la documentación relativa al trabajo realizado (partes de trabajo y check-list, entre otros).
• 8. Lleva a cabo operaciones de mantenimiento que no impliquen sustitución de elementos mecánicos y electromecánicos de maquinaria y de líneas de producción automatizadas, seleccionando y aplicando los procedimientos que se van a seguir.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han definido las actividades, elementos y sistemas objeto de operación a partir de la documentación técnica de mantenimiento de la máquina (manual de instrucciones, planos constructivos, esquemas y programas de mantenimiento, entre otros).
  • b) Se han seleccionado las herramientas, medios e instrumentos de medida necesarios.
  • c) Se han ejecutado de acuerdo a los procedimientos previstos las operaciones de mantenimiento indicadas (limpieza, engrase, lubricación, ajustes de elementos, corrección de holguras, tensado de correas e inspecciones visuales, entre otros).
  • d) Se han ajustado correctamente los instrumentos de medida, control y regulación.
  • e) Se han efectuado las medidas de parámetros clave para proceder a la valoración del estado de máquinas y equipos (ruidos, vibraciones y temperaturas, entre otros).
  • f) Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
  • g) Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.

Duración: 105 horas.

Contenidos básicos:

Determinación de bloques funcionales de máquinas y equipos:

• – Cadenas cinemáticas. Definición. Eslabones.
• – Transmisión de movimientos.
• – Tipos y aplicaciones.
• – Acopladores de ejes de transmisión.
• – Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos y carros, entre otros.
• – Tipos y aplicaciones.
• – Análisis funcional de mecanismos.
• – Reductores.
• – Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa.
• – Embragues.
• – Trenes de engranajes.
• – Poleas.
• – Cajas de cambio de velocidad.
• – Transmisiones.
  Realización de operaciones de montaje y desmontaje de elementos mecánicos y electromecánicos:
• – Mecanismos:
  o Reductores.
  o Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa.
  o Trenes de engranajes.
• – Cadenas cinemáticas:
  o Relaciones de transmisión, par y potencia.
  o Momentos de rotación nominal de un motor.
  o Potencia desarrollada.
  o Potencia absorbida por el motor.
  o Par de giro.
  o Par motor.
  o Procedimientos de cálculo.
• – Transmisión de movimientos:
  o Técnicas de montaje de los elementos de las transmisiones: correas, poleas, cadenas, ejes estriados, engranajes, ejes de transmisión y acoplamientos, entre otros.
  o Regulación de los elementos de transmisión.
• – Rodamientos:
  o Tipos, características y aplicaciones.
  o Selección de rodamientos en función de las especificaciones técnicas del equipo o máquina.
  o Montaje y desmontaje de rodamientos.
  o Verificación de su funcionalidad.
• – Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos y carros, entre otros:
  o Procedimientos de montaje, ajuste y regulación.
  o Montaje de guías, columnas y carros de desplazamiento.
  o Ajuste y reglaje de guías, carros y columnas.
  o Verificación del deslizamiento y posicionamiento.
  o Lubricación.
• – Juntas y bridas:
  o Tipos, aplicaciones.
  o Procedimientos de preparación y montaje.
  o Verificación de funcionalidad.
  o Montaje de elementos con juntas y bridas.
  o Realización de las pruebas de verificación de uniones con juntas.
  Realización de operaciones de reparación y modificación del estado funcional de maquinaria:
• – Uniones atornilladas.
• – Uniones remachadas. Tipos, materiales, características y aplicaciones.
• – Soldadura.
  Ejecución de la instalación de maquinaria:
• – Cimentaciones y anclajes de máquinas.
• – Montaje de máquinas y equipos.
• – Ajuste y reglaje de máquinas.
• – Puesta en marcha de máquinas y equipos
• – Seguridad y riesgos asociados al movimiento, elevación y traslado de maquinaria pesada.
  Diagnóstico de averías:
• – Equipos y aparatos de medida.
• – Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
• – Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y líneas automatizadas.
  Diagnóstico de estado de elementos:
• – Medición y verificación de magnitudes en los sistemas mecánicos.
• – Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
• – Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y líneas automatizadas.
  Aplicación de técnicas de mantenimiento que implican la sustitución de elementos:
• – Mantenimiento correctivo:
  o Síntomas, causas y reparación de averías.
  o Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.
  Mantenimiento que no implica sustitución de elementos:
• – Mantenimiento preventivo y predictivo:
  o Síntomas, causas y reparación de averías.
  o Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.
  o Documentación: fichas, gamas o normas del mantenimiento.
  Orientaciones pedagógicas.
  Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones derivadas del mantenimiento mecánico de máquinas, equipos e instalaciones industriales.
  El mantenimiento mecánico de máquinas, equipos e instalaciones industriales incluye aspectos como:
• – La identificación física de los equipos e instalaciones.
• – La identificación de las funciones asociadas a cada uno de los elementos constituyentes de los bloques funcionales de equipos e instalaciones industriales.
• – La interpretación de la documentación técnica relativa a la maquinaria, equipo e instalación industrial de cara a extraer las características más relevantes de sus elementos constituyentes.
• – La interpretación de la documentación relativa al mantenimiento de maquinaria, equipos e instalaciones.
• – El establecimiento de la secuencia de operaciones más adecuada a la tarea que hay que desempeñar.
• – La selección de las herramientas y útiles de trabajo necesarios.
• – El manejo de instrumentos de medida necesarios para verificar tanto el estado de las máquinas, equipos e instalaciones como para comprobar la validez de los trabajos realizados.
• – La selección de recambios de elementos de máquinas en catálogos.
  Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
• – Instalación de máquinas y equipos industriales.
• – Montaje y desmontaje de elementos de máquinas.
• – Diagnóstico de averías en instalaciones industriales.
• – Reparación y/o substitución de elementos dañados en equipos e instalaciones industriales.
• – Ejecución de trabajos de mantenimiento preventivo en instalaciones industriales.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), k), l), n), ñ) y o) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), e), h), i), j), k), l), ñ) y p).
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – La interpretación de documentación técnica de maquinaria y equipo industrial (planos de montaje, despieces y esquemas, entre otros).
• – La identificación de los diferentes medios de unión de elementos y sus características constructivas y operativas.
• – La identificación de los diferentes tipos de elementos de transmisión de movimiento, componentes y características de funcionamiento.
• – La identificación de los diferentes tipos de cojinetes, rodamientos y guías, componentes y características.
• – La identificación de los diferentes tipos de mecanismos y sus componentes empleados habitualmente en maquinaria y equipo industrial.
• – La identificación de los diferentes tipos de elementos de estanqueidad y sus características.
• – El cálculo de las magnitudes físicas y relaciones geométricas más relevantes de elementos de máquinas y mecanismos.
• – La selección de los instrumentos de medida y verificación más adecuados a las variables objeto de control.
• – La selección de útiles y herramientas de trabajo más adecuados a los trabajos que hay que realizar.
• – La ejecución de trabajos de instalación de maquinaria y equipo industrial, teniendo muy presentes los riesgos asociados al movimiento, elevación y traslado de maquinaria pesada.
• – La asociación de síntomas de mal funcionamiento de maquinaria, equipos e instalaciones con los posibles elementos causantes.
• – La selección en catálogos técnicos de elementos de substitución de máquinas y equipos de acuerdo a unas especificaciones dadas.
• – La ejecución de trabajos de montaje y desmontaje de todo tipo de elementos mecánicos presentes en maquinaria, equipo e instalaciones industriales.
• – La realización de la puesta en marcha de la máquina, equipo o instalación una vez instalada o reparada.
• – La interpretación de documentación asociada al mantenimiento.
• – La ejecución de tareas asociadas al mantenimiento preventivo.
• – El diseño, a su nivel, de pequeñas modificaciones de índole mecánica de la maquinaria y equipo industrial.
• – La aplicación de las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos, el ahorro energético y el tratamiento de residuos.

Módulo profesional: Montaje y mantenimiento eléctrico-electrónico.

Código: 0954.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Reconoce el funcionamiento de las máquinas eléctricas, identificando su aplicación y determinando sus características.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los tipos de máquinas eléctricas.
  • b) Se han reconocido los elementos mecánicos y eléctricos de las máquinas.
  • c) Se ha relacionado cada elemento de la máquina con su función.
  • d) Se han calculado y medido magnitudes eléctricas y mecánicas.
  • e) Se han relacionado las máquinas con sus aplicaciones.
  • f) Se han identificado sistemas de puesta en marcha de los motores eléctricos.
  • g) Se han determinado parámetros de variación de velocidad de los motores eléctricos.
• 2. Monta y mantiene máquinas eléctricas rotativas, ensamblando sus elementos, realizando el conexionado y verificando su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha realizado el ensamblaje de los elementos de máquinas eléctricas rotativas.
  • b) Se ha realizado el conexionado de máquinas eléctricas rotativas.
  • c) Se ha verificado el funcionamiento de máquinas eléctricas rotativas.
  • d) Se han clasificado averías características y sus síntomas en máquinas eléctricas.
  • e) Se han utilizado medios y equipos para la localización de averías.
  • f) Se han realizado medidas eléctricas para la localización de averías.
  • g) Se han sustituido diferentes componentes mecánicos como escobillas y cojinetes, entre otros.
  • h) Se ha reparado la avería.
  • i) Se han respetado los criterios de calidad.
• 3. Identifica las características de los transformadores, realizando el conexionado y verificando su funcionamiento mediante cálculos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han realizado los cálculos para posteriormente comprobar con mediciones el correcto funcionamiento.
  • b) Se han clasificado averías características y sus síntomas en pequeños transformadores monofásicos, trifásicos y autotransformadores.
  • c) Se han utilizado medios y equipos de localización de averías.
  • d) Se ha localizado la avería realizando medidas eléctricas.
  • e) Se ha reparado la avería.
  • f) Se han respetado los criterios de calidad.
• 4. Monta y mantiene sistemas automáticos con control programable, interpretando documentación técnica y verificando su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las entradas, salidas (analógicas y digitales) y el referenciado de las mismas.
  • b) Se han conectado los equipos y elementos periféricos del sistema.
  • c) Se ha establecido la comunicación del software con el dispositivo programable.
  • d) Se han realizado circuitos de control básicos con autómatas programables.
  • e) Se han realizado pequeños programas secuenciales de control a partir del GRAFCET.
  • f) Se ha verificado el funcionamiento del sistema.
  • g) Se han localizado y solucionado disfunciones en circuitos automáticos básicos con autómatas.
  • h) Se han aplicado las normas de calidad en las intervenciones.
• 5. Ajusta sistemas de arranque, configurando los equipos de regulación y control de motores eléctricos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los diferentes sistemas utilizados para el arranque y control de máquinas eléctricas.
  • b) Se han realizado diferentes tipos de arranque de máquinas eléctricas.
  • c) Se ha realizado el control de motores mediante arrancadores y convertidores de frecuencia.
  • d) Se han respetado las medidas de seguridad en la conexión de sistemas de arranque.
  • e) Se ha conectado correctamente el motor al sistema de arranque y regulación.
  • f) Se han localizado y reparado averías en sistemas de arranque de motores eléctricos.
  • g) Se ha utilizado correctamente los aparatos de medida para localizar averías.
• 6. Monta y mantiene cuadros eléctricos para maquinaria y equipo industrial a partir de la documentación técnica, detectando y reparando averías.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han montado todos los dispositivos en el cuadro de control según las especificaciones.
  • b) Se ha realizado el conexionado completo del cuadro de control de la máquina o equipo industrial.
  • c) Se ha programado el autómata programable para cumplir con las condiciones de funcionamiento.
  • d) Se han conectado todos los componentes de campo externos al cuadro de control (botoneras, detectores y motores, entre otros).
  • e) Se ha verificado el correcto funcionamiento del cuadro de control.
  • f) Se ha identificado la sección o parte como causa posible de la avería.
  • g) Se han detectado y reparado las averías producidas en cualquiera de los componentes o cableado del cuadro de control.
• 7. Diagnóstica averías en sistemas eléctrico-electrónicos utilizando equipos de medida y relacionando las causas con las disfunciones que las producen.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han reconocido las averías típicas en los sistemas eléctrico-electrónicos.
  • b) Se han identificado las causas de las averías típicas.
  • c) Se han manejado manuales y esquemas de sistemas y equipos.
  • d) Se han manejado equipos y aparatos de medida.
  • e) Se han aplicado técnicas de detección de averías.
  • f) Se han cumplimentado los históricos.
  • g) Se ha valorado económicamente la intervención.

Duración: 105 horas.

Contenidos básicos:

Reconocimiento del funcionamiento de las máquinas eléctricas:

• – Clasificación de las máquinas eléctricas.
• – Elementos mecánicos y eléctricos de las máquinas.
• – Alternador eléctrico.
• – Transformador eléctrico.
• – Motores eléctricos.
• – Criterios de selección de máquinas eléctricas.
• – Esquemas de conexionado de máquinas.
  Montaje y mantenimiento de máquinas eléctricas rotativas:
• – Tipos de máquinas eléctricas rotativas.
• – Simbología normalizada y convencionalismos de representación en reparación de máquinas eléctricas rotativas.
• – Planos y esquemas eléctricos normalizados.
• – Características funcionales, constructivas y de montaje.
• – Magnitudes eléctricas y mecánicas.
• – Diagnóstico y reparación de máquinas eléctricas rotativas.
• – Elaboración de planes de mantenimiento y montaje de máquinas eléctricas rotativas.
  Identificación de las características de los transformadores:
• – Generalidades, tipología y constitución de transformadores. Características funcionales, constructivas y de montaje.
• – Valores característicos.
• – Mantenimiento y reparación de transformadores.
• – Herramientas y equipos.
• – Diagnóstico y reparación de transformadores.
• – Normas de seguridad utilizadas en el mantenimiento de transformadores.
  Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos con control programable:
• – Estructura y características de los autómatas programables.
• – Clasificación de los dispositivos programables.
• – Funcionamiento de los dispositivos programables.
• – Programación e interpretación de programas secuenciales.
• – Montaje y conexión de autómatas programables.
• – Diagnóstico, localización de averías.
  Ajuste de sistemas de arranque:
• – Sistemas de arranque de motores eléctricos.
• – Regulación y control de generadores de CC rotativos.
• – Arranque y control de motores de CC.
• – Variación de la velocidad de máquinas eléctricas de CC.
• – Regulación y control de motores de CA.
• – Normas de seguridad utilizadas en instalaciones de máquinas eléctricas rotativas.
  Montaje y mantenimiento de cuadros eléctricos:
• – Protecciones contra cortocircuitos y sobrecargas.
• – Interpretación de esquemas.
• – Conexión de arrancadores y variadores de velocidad electrónicos.
• – Montaje de instalaciones electrotécnicas automatizadas.
• – Diagnosis de averías.
• – Pruebas funcionales de seguridad.
  Diagnóstico de averías:
• – Diagnóstico y localización de averías.
• – Técnicas de actuación.
• – Registros de averías.
• – Memoria técnica.
• – Valoración económica.
• – Reglamentación vigente.
• – Manual de uso.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desarrollar montajes de sistemas de control de máquinas y sistemas automatizados, montando y manteniendo los equipos eléctricos y electrónicos que intervienen.

La función del desarrollo de este tipo de montajes, incluye aspectos como:

• – La interpretación y representación de esquemas de máquinas eléctricas.
• – La interpretación de información técnica destinada al mantenimiento de máquinas eléctricas.
• – La medición de magnitudes eléctricas.
• – El desmontaje y montaje de máquinas eléctricas rotativas y estáticas.
• – Las pruebas y ensayos para verificar el funcionamiento de las máquinas eléctricas.
• – El montaje de instalaciones para el arranque y maniobras de máquinas rotativas.
• – La interpretación de los dispositivos de seguridad tanto para la máquina como para las personas.
• – La instalación y programación básica del autómata programable.
• – La conexión y configuración de los equipos de regulación de velocidad para los motores eléctricos.
• – La diagnosis y localización de averías mecánicas y eléctricas en los dispositivos que intervienen.
  Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
• – Verificación del funcionamiento y el mantenimiento de cuadros de automatismo eléctrico.
• – Diseño de circuitos de automatismo eléctrico aplicado a pequeñas instalaciones de control de procesos.
• – Instalación y montaje de cuadros y periféricos de automatismos industriales.
• – Mantenimiento de instalaciones de automatismos industriales.
• – Instalación de máquinas eléctricas en instalaciones industriales.
• – Mantenimiento de máquinas eléctricas en instalaciones industriales.
• – Programación básica de autómatas programables.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), g), h), i), m), n), ñ), o), p), q), r), s), t) y x) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), f), h), i), j), k), l), n), ñ), o), p) y q) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – La interpretación de esquemas eléctricos y documentación técnica.
• – El desmontaje y montaje mecánico de máquinas eléctricas.
• – El mantenimiento y verificación del funcionamiento de máquinas eléctricas.
• – La elaboración de croquis y esquemas de conexión.
• – La realización de instalaciones de arranque y maniobras de máquinas eléctricas.
• – El montaje de cuadros eléctricos e interconexión con máquinas eléctricas y otros receptores.
• – El montaje y programación de autómatas programables.

Para la adquisición de las competencias profesionales personales y sociales, que hagan del alumnado un profesional, es importante trabajar los resultados de aprendizaje a través de nuevas metodologías como puede ser el aprendizaje colaborativo por proyectos.

Módulo profesional: Montaje y mantenimiento de líneas automatizadas.

Código: 0955.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Elabora y cumplimenta procedimientos escritos de mantenimiento preventivo de maquinaria, determinando las operaciones que se deben realizar y su frecuencia.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las ventajas del mantenimiento preventivo y/o programado respecto el correctivo.
  • b) Se ha seleccionado la documentación técnica necesaria para realizar el mantenimiento.
  • c) Se han identificado en la documentación técnica, los componentes que deben ser mantenidos.
  • d) Se han identificado las actividades de mantenimiento preventivo, sistemático y predictivo, que se deben realizar.
  • e) Se han seleccionado los medios y materiales para realizar las intervenciones programadas de mantenimiento.
  • f) Se han determinado los tipos de intervención (de uso y de nivel, entre otros) y la temporalización de los mismos que se van a definir en el plan de mantenimiento preventivo.
  • g) Se ha elaborado la ficha de mantenimiento preventivo.
  • h) Se han cumplimentado las órdenes de trabajo a través de un programa de Gestión del Mantenimiento (en adelante GMAO) consultando datos como las listas de proveedores o históricos de las máquinas, introduciendo en el sistema los nuevos datos después de la reparación.
• 2. Caracteriza los procesos auxiliares de producción/fabricación, identificando y describiendo las técnicas y medios automáticos para realizarlos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las técnicas de manipulación, transporte y almacenamiento, entre otros, utilizadas en procesos de fabricación/producción tipo.
  • b) Se han identificado los medios utilizados para la automatización de la alimentación de máquinas (robots y manipuladores, entre otros).
  • c) Se han diferenciado los elementos estructurales, cadenas cinemáticas, elementos de control, actuadores (motores) y captadores de información.
  • d) Se ha elaborado el listado de medios necesarios.
  • e) Se ha elaborado el diagrama de flujo de fabricación de un proceso productivo.
  • f) Se han contemplado las fases de selección de materiales, alimentación de máquinas, mecanizado, almacenaje, entre otros.
• 3. Integra autómatas programables (en adelante PLC) en el montaje de una máquina, equipo o línea de producción automatizada para el control de la misma, conexionándolo, adaptando y/o elaborando sencillos programas, y comprobando y manteniendo su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha obtenido información de diagramas funcionales, de secuencia y de tiempo, entre otros.
  • b) Se ha obtenido información de los esquemas de sistemas automáticos.
  • c) Se ha establecido la secuencia de movimientos de sistemas automáticos de manipulación.
  • d) Se han elaborado sencillos programas de control.
  • e) Se ha verificado el funcionamiento de un sistema automático controlado por un programa de PLC.
  • f) Se han regulado y verificado las magnitudes de las variables que afectan a un sistema automático manipulado y controlado por PLC.
  • g) Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control.
  • h) Se ha verificado el funcionamiento correcto en la puesta en marcha de un sencillo sistema de manipulación/producción montado, conexionado y programado por el alumnado.
  • i) Se han identificado síntomas de las averías.
  • j) Se ha localizado el elemento (hardware o software) responsable de la avería.
  • k) Se ha restituido el funcionamiento del sistema, máquina o equipo.
• 4. Integra un manipulador y/o un robot en el montaje global de una máquina, equipo o línea de producción automatizada controlada por PLC, instalándolo, conexionándolo y realizando sencillos programas para su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha obtenido información de planos, esquemas y listas de materiales.
  • b) Se han identificado los dispositivos y componentes que configuran los sistemas automáticos manipulados y/o robotizados.
  • c) Se han relacionado los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos de los sistemas.
  • d) Se han montado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control del manipulador/robot.
  • e) Se han conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control del manipulador/robot.
  • f) Se han elaborado programas sencillos de control del manipulador y/o robot.
• 5. Integra las comunicaciones industriales en el montaje global de una máquina, equipo o línea de producción automatizada controlada por PLC, instalando y conexionando sus componentes físicos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado el cableado del sistema susceptible de ser sustituido por buses de campo.
  • b) Se ha seleccionado el/los bus/es de campo que se va a integrar en el montaje.
  • c) Se ha realizado el conexionado de un bus industrial que sustituyen entradas-salidas de los PLC en un sistema automático de manipulación simulado, por periferia descentralizada.
  • d) Se ha realizado el conexionado de un bus industrial para comunicar a nivel de célula los autómatas programables y PC.
  • e) Se han conectado sensores y actuadores de un sistema automático mediante buses.
• 6. Diagnostica y corrige averías en los sistemas de producción automáticos reales y/o simulados, identificando la naturaleza de la avería y realizando las intervenciones correctivas para eliminar la disfuncionalidad y restablecer su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado la tipología y características de las averías tipo.
  • b) Se ha definido el procedimiento general que hay que utilizar para el diagnóstico y localización de averías en los sistemas o subsistemas integrantes.
  • c) Se ha definido el procedimiento de intervención (del conjunto y por sistema) para determinar la causa o causas que producen la avería.
  • d) Se han identificado los síntomas de las averías de un sistema automatizado que integren el PLC como elemento esencial de control.
  • e) Se han enunciado hipótesis de la(s) causa(s) que puede producir las averías detectadas.
  • f) Se han relacionado las averías con los síntomas que presentan el sistema o sistemas implicados.
  • g) Se ha localizado el elemento responsable (hardware o software) de la avería.
  • h) Se ha localizado en catálogos el elemento a sustituir y su repuesto original o compatible.
  • i) Se ha corregido la disfunción y/o modificado el programa en el tiempo adecuado.
  • j) Se han identificado los componentes del sistema de seguridad.
  • k) Se han conexionado y/o programado los componentes del circuito de seguridad.
  • l) Se ha comprobado la respuesta del sistema de seguridad y su adecuación al nivel de seguridad requerido.
  • m) Se ha restablecido una máquina a su estado inicial después de una parada de emergencia.

Duración: 105 horas.

Contenidos básicos:

Elaboración de procedimientos de mantenimiento de maquinaria:

• – Mantenimiento: función, objetivos y tipos.
• – Organización de la gestión del mantenimiento en la producción.
• – Intervenciones en el mantenimiento. Tipos y temporalización, entre otros.
• – Documentación de las intervenciones. Fichas, gamas o normas.
  Caracterización de los procesos auxiliares de producción/fabricación:
• – Procesos de producción tipo.
• – Sistemas de manipulación: tipología, características y aplicaciones
• – Sistema de almacenamiento: tipología, características y aplicaciones.
• – Sistemas de transporte: tipología, características y aplicaciones.
  Integración de autómatas programables:
• – El autómata programable como elemento de control en los sistemas automáticos.
• – Estructura funcional de un autómata.
• – Constitución. Funciones. Características.
• – Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.
• – Programación de autómatas: lenguaje literal, de contactos y GRAFCET, entre otros.
• – Mantenimiento.
  Integración de manipuladores y robots:
• – Tipología y características. Campos de aplicación.
• – Cinemática y dinámica de robots.
  Integración de las comunicaciones industriales:
• – Comunicaciones industriales: elementos de la comunicación, redes de comunicación, comunicaciones industriales y normalización.
• – El control integral de los procesos. Fundamentos CIM. Pirámide de automatización.
• – Redes industriales y buses de campo más extendidos en el mercado europeo (AS-i, Profibus, Modbus, Ethenet Industrial y PROFInet, entre otros). Configuraciones físicas.
  Diagnóstico de averías en sistemas de producción automáticos:
• – Averías tipo en los sistemas mecatrónicos.
• – Procesos de diagnóstico y localización de averías. Sistemas monitorizados.
• – Procesos de reparación de averías y corrección de disfunciones.
• – Instalación mantenimiento de los sistemas de seguridad.
• – Análisis de riesgos en máquinas automáticas y robots. Estudios de seguridad.
• – Protecciones ante los riesgos. Niveles de seguridad.
• – Circuitos cableados de seguridad. Módulos de seguridad, accionamientos de seguridad, electroválvulas de corte y accionamiento progresivo, elementos de corte eléctrico.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de montaje y mantenimiento de instalaciones automatizadas y líneas de producción, y se aplica a la maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas de diversos sectores productivos.

La función de montaje y mantenimiento incluye aspectos como:

• – El análisis de los métodos y procedimientos generales empleados para realizar las labores de mantenimiento electromecánico.
• – El análisis de las tecnologías de automatización que se van a implementar.
• – La definición de sencillas secuencias/modos de funcionamiento y la programación de los mismos.
• – El montaje de todos los sistemas mecánicos, eléctricos/electrónicos, comunicaciones, entre otros.
• – La puesta en marcha de las máquinas, equipos o líneas de producción automatizadas.
• – El mantenimiento de primer y segundo nivel de las máquinas, equipos o líneas de producción automatizadas.
  Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
• – La instalación/montaje global de máquinas, equipos y líneas automatizadas.
• – La puesta en marcha de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.
• – El mantenimiento de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), e), f), h), j), k), l), m), n), ñ), o), p) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), e), f), h), i), j), k), l), n), ñ) y o) del título.

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

• – El análisis de instalaciones automatizadas, describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.
• – El gobierno del funcionamiento de sencillas instalaciones automatizadas a través de PLC.
• – La integración de los manipuladores/robot para la mejora de los procesos productivos automatizados.
• – El montaje global de máquina, equipo o línea automatizada, realizando los ajustes de los sistemas físicos para la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
• – El diagnóstico y corrección de disfunciones en las máquinas, equipos y líneas automatizadas.

Este módulo puede desarrollarse perfectamente utilizando metodologías activas como el aprendizaje basado en proyectos, tomando como herramienta la construcción, cableado y programación de una máquina automática simple.»