Real Decreto 1576/2011, de 4 de noviembre, por el que se establece el Título de Técnico Superior en Mecatrónica Industrial y se fijan sus enseñanzas mínimas

Módulo profesional: Sistemas mecánicos. Equivalencia en créditos ECTS: 9.

Código: 0935.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Ajusta sistemas mecánicos, interpretando planos, esquemas y procedimientos de montaje y desmontaje.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha obtenido información de los planos y de la documentación técnica referido a los elementos o conjuntos que hay que desmontar.
  • b) Se han identificado cada uno de los elementos que configuran el sistema.
  • c) Se han aplicado las técnicas para el desmontaje/montaje de los elementos.
  • d) Se han empleado los útiles y herramientas para el desmontaje/montaje de elementos mecánicos.
  • e) Se han verificado las características de los elementos (superficies, dimensiones y geometría, entre otros), empleando los útiles y técnicas adecuados.
  • f) Se han preparado los sistemas mecánicos para su montaje, sustituyendo, si procede, las partes deterioradas.
  • g) Se han montado los elementos, asegurando la funcionalidad del conjunto.
  • h) Se ha ajustado y reglado el sistema mecánico, cumpliendo con las especificaciones técnicas.
• 2. Aplica técnicas de mantenimiento preventivo en sistemas mecánicos, realizando operaciones e interpretando planes de mantenimiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los procedimientos descritos en un plan de intervenciones de mantenimiento.
  • b) Se han identificado los equipos y elementos que es preciso inspeccionar a partir de esquemas, planos y programas de mantenimiento.
  • c) Se han seleccionado los útiles para realizar las operaciones de mantenimiento.
  • d) Se han aplicado técnicas de observación y medición de variables en los sistemas para obtener datos de la maquina o instalación (ruidos, vibraciones, niveles, consumos y temperaturas, entre otros)
  • e) Se han comparado los resultados obtenidos con los parámetros de referencia establecidos.
  • f) Se han realizado las operaciones de limpieza, engrase y lubricación, ajuste de elementos de unión y fijación, corrección de holguras, y alineaciones, entre otros, empleando los útiles y herramientas adecuados.
  • g) Se ha registrado adecuadamente las anomalías detectadas y los datos necesarios para el historial de la máquina.
  • h) Se han determinado los riesgos inherentes a la manipulación de materiales y evacuación de residuos.
• 3. Diagnostica averías y disfunciones en sistemas mecánicos, relacionando la disfunción con la causa que la produce.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha obtenido información de la documentación técnica del sistema.
  • b) Se han relacionado los síntomas de la disfunción con los efectos que producen.
  • c) Se ha elaborado un procedimiento de intervención para la localización de la disfunción.
  • d) Se han realizado medidas de los parámetros característicos de la instalación.
  • e) Se han elaborado hipótesis de las posibles causas que producen la disfunción o avería.
  • f) Se ha aislado la sección del sistema que produce la avería o disfunción.
  • g) Se ha identificado el elemento que produce la avería o disfunción.
  • h) Se ha documentado el proceso seguido en la localización de averías y disfunciones.
• 4. Realiza operaciones de mantenimiento correctivo de sistemas mecánicos, justificando las técnicas y procedimientos de sustitución o reparación.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha seleccionado la documentación técnica relacionada con las operaciones de mantenimiento que se van a ejecutar.
  • b) Se ha elaborado un procedimiento de intervención para la corrección de la disfunción.
  • c) Se ha sustituido el elemento o elementos responsables de la avería.
  • d) Se ha solucionado la disfunción o avería en el tiempo establecido.
  • e) Se han realizado medidas de los parámetros característicos de la instalación.
  • f) Se han ajustado los parámetros a las condiciones de diseño.
  • g) Se han manejado con destreza y calidad los equipos y herramientas.
  • h) Se han aplicado las normas de seguridad en las intervenciones.
  • i) Se ha documentado el proceso seguido en la corrección de averías y disfunciones.
• 5. Diagnostica el estado de los elementos de máquinas, aplicando las técnicas de medición y análisis descritas en el procedimiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha seleccionado la documentación técnica relacionada con el elemento que se va a analizar.
  • b) Se han identificado los desgastes normales y anormales, comparando la superficie erosionada con la original.
  • c) Se han analizado las posibles roturas del elemento.
  • d) Se ha realizado la medición de los parámetros característicos del elemento (dimensionales, geométricos, de forma y superficiales, entre otros).
  • e) Se han comparado las medidas reales con las originales que figuran en el plano.
  • f) Se han utilizado los útiles adecuados para efectuar las mediciones.
  • g) Se han cuantificado la magnitud de los desgastes y erosiones.
  • h) Se han relacionado los desgastes de los elementos con las posibles causas que lo originan (falta de engrase, alta temperatura, aceite sucio).
  • i) Se han aportado soluciones para evitar o minimizar los desgastes, erosiones o roturas de las piezas.
• 6. Aplica las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • b) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos.
  • c) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones del proceso de fabricación.
  • d) Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • e) Se han determinado los elementos de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las distintas operaciones del proceso de fabricación.
  • f) Se ha aplicado la normativa de seguridad, utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal.
  • g) Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
  • h) Se ha justificado la importancia de las medidas de protección, en lo referente a su propia persona, la colectividad y el medio ambiente.
  • i) Se ha valorado el orden y limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.

Duración: 90 horas.

Contenidos básicos:

Montaje y puesta a punto de sistemas mecánicos:

• – Análisis funcional de mecanismos: reductores, transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa, embragues, frenos, trenes de engranajes, poleas, cajas de cambio de velocidad y diferenciales.
• – Acopladores de ejes de transmisión.
• – Medición y verificación de magnitudes en los sistemas mecánicos.
• – Selección del tipo de ensamblado.
• – Montaje de elementos mecánicos:
  o Montaje y desmontaje de rodamientos: selección de rodamientos en función de las especificaciones técnicas del equipo o máquina, verificación de funcionalidad de rodamientos y útiles para el montaje y desmontaje de rodamientos.
  o Transmisión de movimientos: técnicas de montaje y desmontaje de los elementos de las transmisiones, verificación de los elementos de transmisión y útiles para el montaje y desmontaje de los elementos de transmisión.
  o Superficies de deslizamiento: procedimientos de montaje, ajuste y regulación, herramientas para montar y desmontar, verificación del deslizamiento y posicionamiento, lubricación.
  o Juntas: procedimientos de preparación y montaje de juntas y verificación de funcionalidad.
  o Uniones atornilladas: aplicaciones y selección de tornillos y elementos de seguridad en los tornillos.
  o Remachado.
• – Montaje de guías, columnas y carros de desplazamiento.
• – Instalación y montaje en planta de maquinaria y equipos:
  o Técnicas de movimiento de máquinas.
  o Técnicas de instalación y ensamblado de máquinas y equipos.
  o Cimentaciones y anclajes.
  o Instalaciones de alimentación de máquinas y sistemas.
  o Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
• – Localización e identificación de elementos mediante realidad aumentada.
  Mantenimiento preventivo de sistemas mecánicos:
• – Interpretación del plan de mantenimiento y documentos de registro.
• – Mantenimiento de elementos de transmisión y apoyo:
  o Mantenimiento de transmisiones rígidas: engranajes.
  o Mantenimiento de transmisiones flexibles: correas y cadenas.
  o Mantenimiento de sistemas de apoyo: rodamientos y cojinetes.
• – Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios empleados en el mantenimiento.
• – Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
• – Equipos de medición y diagnóstico.
  Diagnóstico de disfunciones en los sistemas mecánicos:
• – Interpretación de documentación técnica de la instalación.
• – Procedimientos de intervención.
• – Medición de parámetros característicos.
• – Técnicas para la localización de averías.
• – Método de diagnóstico basado en vibraciones:
  o Normativa.
  o Selección de puntos de medida.
  o Procedimientos de medida.
  o Instrumentos empleados en la medición de las vibraciones.
  o Diagnóstico de las causas de vibración.
  Mantenimiento correctivo de sistemas mecánicos:
• – Procedimientos de intervención.
• – Ajuste de parámetros.
• – Equipos y herramientas.
• – Sustitución de elementos.
• – Puesta a punto.
  Diagnóstico de elementos con disfunciones:
• – Técnicas para la identificación de la parte dañada.
• – Defectos tipo en los sistemas mecánicos.
• – Tipos de fallo en cojinetes.
• – Tipos de fallo en rodamientos.
• – Tipos de fallo en transmisiones flexibles.
• – Síntomas del fallo.
• – Causas del fallo.
• – Relación entre sistemas y causas.
• – Análisis de superficies.
• – Tipos de desgastes y erosiones.
  Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:
• – Identificación de riesgos.
• – Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
• – Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas empleadas para el mecanizado por arranque de viruta.
• – Equipos de protección individual.
• – Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
• – Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de montaje, mantenimiento y puesta a punto de sistemas mecánicos.

Las funciones de montaje, mantenimiento y puesta a punto de sistemas mecánicos incluye aspectos como:

• – La ubicación de los equipos y replanteo de la instalación.
• – La determinación y aplicación de las técnicas de montaje.
• – La supervisión o aplicación de la puesta en marcha de las instalaciones.
• – La supervisión o actuación en las operaciones de mantenimiento preventivo de los sistemas mecánicos.
• – El diagnóstico de averías y la determinación de los métodos de sustitución o reparación de los equipos y elementos de las instalaciones.
• – La supervisión y aplicación de las medidas de seguridad y prevención de riesgos laborales.
  Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
• – El montaje de sistemas mecánicos.
• – El mantenimiento preventivo de sistemas mecánicos.
• – El diagnóstico de averías y disfunciones.
• – La puesta en marcha.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales e), f), g), h) y l) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales d), e), f) y k) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – El montaje de sistemas mecánicos, utilizando como recursos las instalaciones, herramientas y equipos tanto de uso común como específicos de este tipo de instalaciones.
• – El mantenimiento de sistemas mecánicos sobre las instalaciones previamente montadas como de las permanentes.
• – Las operaciones de reparación de instalaciones.
• – La puesta en marcha de las instalaciones.

Módulo profesional: Sistemas hidráulicos y neumáticos. Equivalencia en créditos ECTS: 8.

Código: 0936.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Identifica los elementos de los sistemas automáticos secuenciales de tecnología neumática/electro-neumática, atendiendo a sus características físicas y funcionales.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía neumática.
  • b) Se han relacionado las características dimensionales y funcionales con los requerimientos de los distintos actuadores que las componen.
  • c) Se han identificado las distintas secciones que componen la estructura del sistema automático, reconociendo la función y características de cada una de ellas.
  • d) Se han relacionado los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos reales del sistema automático neumático/electroneumático.
  • e) Se ha reconocido la función, tipo y características de cada componente, equipo o dispositivo del sistema automático neumático/electroneumático.
  • f) Se ha reconocido la secuencia de funcionamiento de un sistema automático neumático/electroneumático.
  • g) Se han calculado las magnitudes y parámetros básicos de un sistema automático neumático/electroneumático.
  • h) Se han identificado las situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático neumático/electroneumático.
  • i) Se han realizado pruebas y medidas en los puntos notables de un sistema automático neumático/electroneumático.
• 2. Identifica los elementos que componen los sistemas automáticos secuenciales de tecnología hidráulica/electro-hidráulica, atendiendo a sus características físicas y funcionales.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía hidráulica.
  • b) Se han relacionado sus características dimensionales y funcionales con los requerimientos de los distintos actuadores.
  • c) Se han reconocido las prestaciones, el funcionamiento general y las características del sistema.
  • d) Se han relacionado los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos reales del sistema automático hidráulico/electro-hidráulico.
  • e) Se ha reconocido la función, tipo y características de cada componente, equipo o dispositivo del sistema automático hidráulico/electro-hidráulico.
  • f) Se ha descrito la secuencia de funcionamiento de un sistema automático hidráulico/electro-hidráulico.
  • g) Se han calculado las magnitudes y parámetros básicos de un sistema automático hidráulico/electro-hidráulico.
  • h) Se han identificado las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático hidráulico/electro-hidráulico.
  • i) Se han realizado las pruebas y medidas en los puntos notables de un sistema automático hidráulico /electro-hidráulico real o simulado.
• 3. Configura los sistemas automáticos de tecnologías neumáticas/electro-neumática o hidráulicas/electro-hidráulica, adoptando la solución más adecuada y cumpliendo las condiciones de funcionamiento establecidas.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han propuesto posibles soluciones de configuración de circuitos neumáticos/hidráulicos en el entorno de una máquina.
  • b) Se ha seleccionado los elementos de un sistema neumático/hidráulico y/o electro-neumática/electro-hidráulica de la solución adoptada.
  • c) Se han aplicado procedimientos de cálculo en función de las necesidades de funcionamiento establecidas.
  • d) Se han realizado planos y esquemas de principio de sistemas neumáticos/hidráulicos y/o electro-neumática/electro-hidráulica.
  • e) Se ha utilizado la simbología normalizada y medios convencionales e informáticos en la realización de planos y esquemas.
• 4. Monta automatismos neumático/electro-neumático e hidráulico/electro-hidráulico, interpretando la documentación técnica y realizando las pruebas y ajustes funcionales.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han distribuido los elementos de acuerdo a los croquis realizados.
  • b) Se ha efectuado el interconexionado físico de los elementos.
  • c) Se ha asegurado una buena sujeción mecánica y/o una correcta conexión eléctrica.
  • d) Se han identificado las variables físicas que se deben regular para realizar el control del funcionamiento correcto del automatismo.
  • e) Se han regulado las variables físicas que caracterizan el funcionamiento del automatismo neumático y/o hidráulico.
  • f) Se han ajustado los movimientos y carreras a los parámetros establecidos durante la ejecución de las pruebas funcionales en vacío y en carga.
• 5. Realiza los ajustes y reglajes mecánicos y las medidas de las magnitudes en los sistemas hidráulicos y neumáticos de una máquina, interpretando los planos de conjunto y esquemas, y teniendo en cuenta los datos de ajuste y reglaje establecidos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han obtenido los datos para el ajuste y reglaje de los planos de conjunto, esquemas y documentación técnica de la máquina.
  • b) Se han utilizado los aparatos de medida adecuados a las variables que hay que controlar y regular (presión, caudal y temperatura, entre otros).
  • c) Se han ajustado los movimientos y carreras a los parámetros establecidos (ajustar carreras de cilindros hidráulicos, velocidades diferentes en un desplazamiento o secuencia de operaciones a diferentes presiones y velocidades, entre otros).
  • d) Se ha documentado el proceso de regulación y ajuste.
• 6. Diagnostica el estado de elementos de sistemas neumáticos e hidráulicos, aplicando técnicas de medida y análisis.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las tolerancias de fabricación aplicables.
  • b) Se han identificado desgastes normales y anormales de piezas usadas mediante el análisis y comparación de los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.
  • c) Se han relacionado los desgastes de una pieza con las posibles causas que los originan, aportando las soluciones adecuadas para evitar o minimizar dichos desgastes.
  • d) Se han identificado las zonas erosionadas en fotografías y/o piezas reales dañadas por diferentes causas (correderas hidráulicas, entre otros).
  • e) Se han analizado las roturas en fotografías y/o piezas reales dañadas por diferentes causas (correderas hidráulicas, entre otros).
  • f) Se han determinado las posibles causas del deterioro o rotura (falta de engrase, alta temperatura y aceite sucio, entre otros) en fotografías y/o piezas reales dañadas.
  • g) Se han comparado las medidas actuales de una pieza dañada con las originales que se reflejan en los planos.
  • h) Se ha cuantificado la magnitud de los desgastes y erosiones.
  • i) Se han monitorizado magnitudes en sistemas automáticos, determinando el estado de los elementos.
• 7. Diagnostica y corrige averías, en los sistemas hidráulico y neumático, definiendo y aplicando procedimientos de corrección.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado la aplicación y los procedimientos de utilización de los equipos para el diagnóstico de las averías.
  • b) Se ha identificado la naturaleza de las averías de tipo hidráulico y neumático (en el entorno de las máquinas), relacionándola con las causas.
  • c) Se han identificado los sistemas, bloques funcionales y elementos que componen una máquina en servicio o un sistema hidráulico y neumático en su documentación técnica.
  • d) Se han determinado los puntos importantes de inspección (verificación de potencias, temperatura, presiones, fugas, limpieza, características químicas del fluido, filtros y generación de ruidos, entre otros).
  • e) Se han establecido los rangos o márgenes de seguridad de temperatura, presión, impulsos de choque, vibraciones, entre otros, a partir de los cuales una alarma debe actuar, partiendo de los valores iniciales de la máquina real y de las instrucciones del fabricante.
  • f) Se han identificado los síntomas de una avería en una máquina en servicio, caracterizándola por los efectos que produce.
  • g) Se han realizado las hipótesis de las causas de una avería en una máquina en servicio, relacionándolas con los síntomas que presenta el sistema.
  • h) Se han determinado los equipos y utillajes necesarios para resolver una avería en una máquina en servicio.
  • i) Se han localizado los elementos responsables de una avería previamente diagnosticada en el sistema neumático/hidráulico.
  • j) Se han corregido las averías o disfunciones en el sistema neumático/hidráulico, restableciendo sus condiciones funcionales.

Duración: 70 horas

Contenidos básicos:

Identificación y características físicas y funcionales de los componentes neumáticos:

• – Producción, almacenamiento, preparación y distribución del aire comprimido.
• – Válvulas, actuadores e indicadores. Tipos, funcionamiento, aplicación y mantenimiento.
• – Elementos de control, mando y regulación.
• – Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.
• – Análisis de circuitos electroneumáticos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida. Interpretación de esquemas neumáticos-electroneumáticos.
  Identificación y características físicas y funcionales de los componentes hidráulicos:
• – Bombas, motores y cilindros hidráulicos: características, aplicación y tipos.
• – Acumuladores hidráulicos.
• – Válvulas y servoválvulas. Tipos, funcionamiento, mantenimiento y aplicaciones.
• – Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.
• – Análisis de circuitos hidráulicos: elementos de control, mando y regulación hidráulica.
• – Análisis de circuitos electro-hidráulicos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida. Interpretación de esquemas hidráulicos-electrohidráulicos.
  Configuración de sistemas neumáticos/electro-neumáticos o hidráulicos/electro-hidráulicos:
• – Simbología gráfica normalizada de los sistemas neumáticos/hidráulicos cableados y/o programados.
• – Configuración de sistemas. Diseño, cálculo y selección de elementos.
• – Interpretación y realización de planos, diagramas y esquemas de circuitos.
• – Planos de conjunto de los sistemas neumáticos/hidráulicos de máquinas. Lista de despiece.
• – Reglamentación y normativa aplicable.
  Montaje del automatismo neumático/electro-neumático e hidráulico/electro-hidráulico:
• – Elaboración gráfica y croquis de posicionado de circuitos.
• – Técnica operativa del conexionado.
• – Normas de práctica profesional comúnmente aceptadas en el sector.
• – Configuración de circuitos de automatismos neumáticos/hidráulicos cableados.
• – Operaciones de montaje y pruebas funcionales. Medios y procedimientos.
• – Regulación y puesta en marcha del sistema.
  Ajustes y reglajes mecánicos en los sistemas hidráulicos y neumáticos:
• – Útiles de verificación y las técnicas metrológicas.
• – Métodos de ajuste y reglaje de juegos, carreras, presiones y velocidades, entre otros.
• – Aparatos de medida de presión, caudal y temperatura, entre otros.
  Diagnosis del estado de elementos neumáticos/electro-neumáticos e hidráulicos/electro-hidráulicos:
• – Ajustes y tolerancias de fabricación aplicables.
• – Desgastes normales y anormales en elementos neumáticos/hidráulicos.
• – Causas típicas que originan desgastes: rozamientos, desalineaciones, falta de lubricación, altas temperaturas y aceites sucios, entre otros.
  Diagnosis y corrección de averías de los sistemas hidráulicos/electro-hidráulica y neumáticos/electro-neumáticos:
• – Averías. Naturaleza. Causas y clasificación en los elementos neumáticos e hidráulicos.
• – Diagnóstico de averías. Procedimientos. Medios.
• – Diagnóstico de estado de elementos y piezas.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de configuración, montaje y mantenimiento, y se aplica a los sistemas neumáticos e hidráulicos de los sistemas mecatrónicos (maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas) de diversos sectores productivos.

La función de configuración, montaje y mantenimiento incluye aspectos como:

• – La identificación y selección de los componentes neumáticos e hidráulicos.
• – La representación de esquemas.
• – El montaje, ajuste y regulación de los componentes neumáticos e hidráulicos.
• – La detección, diagnóstico y corrección de disfunciones de los sistemas neumáticos e hidráulicos.
• – El diagnóstico del estado de los elementos de los sistemas neumático e hidráulico.
  Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
• – La instalación/montaje de los sistemas neumáticos e hidráulicos de los sistemas mecatrónicos (máquinas, equipos y líneas automatizadas).
• – El mantenimiento y mejora de los sistemas neumáticos e hidráulicos de los sistemas mecatrónicos (máquinas, equipos y líneas automatizadas).
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), d), e), f), g), h) y l) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), d), e), f), i) y k) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – El análisis de los sistemas neumáticos e hidráulicos reales, describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.
• – La realización de esquemas de los sistemas neumáticos e hidráulicos para el montaje simulado.
• – El montaje de sistemas neumáticos e hidráulicos simulados sobre panel de prácticas.
• – El análisis y estudio de elementos reales deteriorados por el funcionamiento real.
• – La detección, diagnóstico y corrección de averías de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas o equipos reales.

Módulo profesional: Sistemas eléctricos y electrónicos. Equivalencia en créditos ECTS: 9.

Código: 0937.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Identifica los elementos de naturaleza eléctrica-electrónica en una máquina, equipo industrial o línea automatizada, describiendo la función que realizan y su relación con el resto de elementos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía eléctrica en una máquina o línea automatizada.
  • b) Se han identificado los actuadores de naturaleza eléctrica presentes en las máquinas o líneas automatizadas.
  • c) Se han relacionado los sensores y transductores de la máquina, con el resto de elementos.
  • d) Se han identificado los dispositivos y estructura de los buses de comunicaciones en una máquina o línea automatizada.
  • e) Se han identificado las características de los accionadores eléctricos, los motores de corriente continua y alterna, brushless paso a paso, servomotores, así como de los transformadores.
  • f) Se han relacionado los parámetros de los accionadores eléctricos con su funcionamiento en servicio y vacío.
  • g) Se han reconocido los sistemas de arranque y frenado.
  • h) Se han identificado los sistemas de corrección del factor de potencia y su influencia en las instalaciones.
  • i) Se han identificado los diferentes elementos y su función en los sistemas de control y regulación electrónica.
  • j) Se han identificado las magnitudes que hay que controlar en los sistemas de regulación de velocidad.
  • k) Se han calculado parámetros y magnitudes de las instalaciones.
  • l) Se han caracterizado los elementos de protección.
  • m) Se han identificado y caracterizado sensores y actuadores para la seguridad funcional de máquinas.
• 2. Configura los automatismos de naturaleza electrotécnica a nivel de máquina o instalación automatizada, adoptando la solución más adecuada cumpliendo las normativas pertinentes y cumpliendo las condiciones de funcionamiento y seguridad establecidas.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han definido las características funcionales de los automatismos eléctricos que se van a emplear en las diferentes partes de la máquina o línea automatizada.
  • b) Se han definido las normativas aplicables relativas a la configuración de los automatismos eléctricos que se van a emplear en las diferentes partes de la máquina o línea automatizada.
  • c) Se han propuesto soluciones de configuración de automatismos eléctricos a nivel de máquina o instalación automatizada que cumplen la normativa aplicable.
  • d) Se han calculado los valores de las magnitudes de los parámetros de la instalación.
  • e) Se ha adoptado la solución más adecuada, cumpliendo los requisitos de funcionamiento, de seguridad y de coste exigidos.
  • f) Se han seleccionado los elementos de naturaleza eléctrica para realizar la función demandada.
  • g) Se han realizado planos y esquemas de principio de los automatismos eléctricos, utilizando herramientas informáticas.
  • h) Se ha utilizado la simbología normalizada.
  • i) Se han seleccionado, de catálogos, los actuadores eléctricos.
  • j) Se han seleccionado, de catálogos, los elementos de los sistemas de mando y maniobra.
  • k) Se han seleccionado, de catálogos, los sistemas de seguridad.
• 3. Monta instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos asociados, interpretando esquemas y aplicando técnicas de montaje.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los procedimientos utilizados en el montaje y mantenimiento de las instalaciones.
  • b) Se han identificado los procedimientos utilizados en la identificación de los elementos y del cableado existente.
  • c) Se han seleccionado las herramientas de acuerdo al tipo de intervención.
  • d) Se ha elaborado un plan de montaje de la instalación.
  • e) Se han realizado replanteos de las instalaciones.
  • f) Se han montado y conexionado equipos y elementos de las instalaciones.
  • g) Se han identificado las variables físicas que se han de regular o controlar.
  • h) Se han realizado ajustes.
  • i) Se han documentado el proceso de montaje.
• 4. Diagnostica averías y disfunciones en instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos asociados, identificando las causas que las producen y relacionándolas con los elementos responsables.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha elaborado un plan de intervención para el diagnóstico de la avería.
  • b) Se han identificado los síntomas de la avería o disfunción.
  • c) Se han realizado medidas en los circuitos.
  • d) Se han elaborado hipótesis de las posibles causas de la avería o disfunción.
  • e) Se ha localizado el subsistema o bloque responsable.
  • f) Se han identificado el o los elementos que producen las disfunciones o averías.
  • g) Se ha documentado el proceso de diagnosis.
  • h) Se ha trabajado en equipo.
• 5. Mantiene instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos asociados, sustituyendo elementos y verificando el funcionamiento de la instalación.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha elaborado un procedimiento de intervención.
  • b) Se ha reconstruido parte de la instalación.
  • c) Se han sustituido elementos de las instalaciones.
  • d) Se han aplicado técnicas de mantenimiento preventivo.
  • e) Se han realizado ajustes en las instalaciones.
  • f) Se ha puesto en funcionamiento la instalación.
  • g) Se han tenido en cuenta los tiempos de realización de las operaciones de mantenimiento.
  • h) Se han documentado las intervenciones realizadas.
  • i) Se ha trabajado en equipo.
• 6. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • b) Se ha operado con máquinas y herramientas, respetando las normas de seguridad.
  • c) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de corte y conformado, entre otras.
  • d) Se han reconocido los elementos de seguridad, los equipos de protección individual y colectiva (calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones de montaje y mantenimiento.
  • e) Se ha identificado el uso correcto de los elementos de seguridad y de los equipos de protección individual y colectiva.
  • f) Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridos.
  • g) Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
  • h) Se han clasificado los residuos generados para su retirada selectiva.
  • i) Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.

Duración: 90 horas.

Contenidos básicos:

Identificación de circuitos y elementos de los sistemas de alimentación, protección y arranque de máquinas eléctricas:

• – Elementos de aparellaje eléctrico.
• – Actuadores de naturaleza eléctrica.
• – Sensores y transductores.
• – Sensores y actuadores para la seguridad funcional de máquinas.
• – Sistemas eléctrico-electrónicos de protección y seguridad.
• – Componentes y buses de comunicación industriales.
• – Características de los motores de corriente continua y alterna, motores paso a paso, y brushless.
• – Características de los transformadores.
• – Parámetros de los accionadores eléctricos. Funcionamiento en servicio y vacío.
• – Sistemas de arranque y frenado.
• – Sistemas de corrección del factor de potencia.
• – Magnitudes que hay que controlar en los sistemas de regulación de velocidad.
  Configuración de automatismos y elementos de tecnología electrotécnica:
• – Cálculo y selección de elementos en sistemas eléctrico-electrónicos.
• – Características y parámetros de los componentes de los dispositivos electrónicos de los equipos de mando y maniobra.
• – Elaboración de diagramas funcionales.
• – Elaboración de esquemas del sistema de mando, fuerza y arranque, entre otros, mediante programas informáticos comerciales/industriales.
• – Cálculo de valores de las magnitudes de los parámetros de la instalación.
• – Simbología gráfica normalizada de sistemas eléctrico-electrónicos.
• – Normativa vigente aplicable.
• – Condiciones de Seguridad.
  Montaje de instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos:
• – Procedimientos en el montaje y mantenimiento de las instalaciones.
• – Procedimientos para identificar elementos y cableado existente.
• – Elaboración de planes de montaje.
• – Replanteo de instalaciones.
• – Elaboración de planes de montaje.
• – Técnicas de montaje.
• – Montaje y conexionado de equipos y elementos de las instalaciones.
• – Realización de ajustes.
• – Operaciones de montaje y pruebas funcionales.
• – Regulación y puesta en marcha del sistema. Diagnóstico de averías y disfunciones:
  o Elaboración de planes de intervención para la diagnosis.
  o Síntomas típicos de la avería o disfunción.
  o Equipos e instrumentos de medida. Tipología. Realización de medidas en los circuitos.
  o Técnicas de localización de averías y disfunciones.
  Mantenimiento de instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos:
• – Elaboración de planes de mantenimiento.
• – Elaboración de procedimientos de intervención.
• – Reconstrucción de parte de la instalación.
• – Técnicas de sustitución de elementos de las instalaciones.
• – Técnicas de mantenimiento preventivo.
• – Técnicas de mantenimiento correctivo.
• – Ajustes en las instalaciones.
• – Puesta a punto de las instalaciones.
  Prevención de riesgos, seguridad y protección medioambiental:
• – Normativa de prevención de riesgos laborales.
• – Prevención de riesgos laborales en los procesos de montaje y mantenimiento.
• – Equipos de protección individual: características y criterios de utilización.
• – Protección colectiva. Medios y equipos de protección.
• – Normativa reguladora en gestión de residuos.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación para desempeñar las funciones del montaje y mantenimiento de instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos.

La función de montaje y mantenimiento incluye aspectos como:

• – Identificación de normativas.
• – Interpretación de croquis y planos.
• – Identificación y selección de los equipos y elementos de la instalación.
• – Elaboración y planificación de memorias técnicas, planes de montaje, puesta en servicio y mantenimiento.
• – Aplicación de técnicas de montaje y mantenimiento.
  Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
• – Definir las características de la instalación y ubicación de los equipos.
• – Gestionar los recursos y equipos de la instalación, de acuerdo con la normativa vigente y reconociendo el anteproyecto.
• – Calcular y seleccionar los elementos y sistemas propios de las instalaciones.
• – Organizar y montar instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos.
• – Poner en marcha y verificar el funcionamiento de las instalaciones.
• – Elaborar la documentación gráfica y los esquemas a partir de los datos obtenidos, cumpliendo la normativa y requerimientos del anteproyecto.
• – Desarrollar, coordinar y supervisar las intervenciones de montaje y/o mantenimiento de las instalaciones y equipos.
• – Documentar la gestión del mantenimiento y la reparación de instalaciones y equipos, diseñando las operaciones de comprobación, sustitución de sus elementos y ajustes de los equipos, en condiciones de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), e), f), g), h), i), k), l), n), ñ) y o) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), d), e), f), g), h), j) y k) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – Identificar las tipologías de instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos.
• – Configurar y seleccionar los sistemas y elementos de la instalación.
• – Respetar y hacer cumplir la normativa correspondiente en el diseño y en el desarrollo de la instalación.
• – Planificar el montaje y la verificación de instalaciones tipo.
• – Desarrollar procedimientos de configuración y puesta en marcha.
• – Elaborar planes de mantenimiento.

Módulo profesional: Elementos de máquinas.

Equivalencia créditos ECTS: 6.

Código: 0938.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Determina la función de las partes y elementos de un sistema mecánico y su relación con el resto de componentes, analizando la documentación técnica.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los elementos comerciales utilizados en los conjuntos mecánicos.
  • b) Se han determinado sus características físicas a partir de planos y catálogos técnicos.
  • c) Se han relacionado los distintos mecanismos en función de las transformaciones del movimiento que producen.
  • d) Se han identificado los órganos de transmisión y la función que cumplen en las cadenas cinemáticas.
  • e) Se han relacionado los elementos de máquinas con la función que cumplen.
  • f) Se han definido los efectos de la lubricación en el comportamiento de los diferentes elementos y órganos.
• 2. Relaciona soluciones constructivas de mecanismos con las funciones que desempeñan, interpretando el sistema en su conjunto.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han determinado las solicitaciones requeridas a los elementos del mecanismo, en función de sus especificaciones.
  • b) Se han interpretado planos de conjunto de mecanismos, analizando la función y relación de los diferentes elementos.
  • c) Se han calculado los límites de operación del mecanismo, en función de las características físicas, técnicas y geométricas de sus elementos.
  • d) Se ha determinado la relación existente entre las variables de entrada y salida del mecanismo.
  • e) Se ha justificado la selección de estos componentes en detrimento de otras alternativas semejantes.
  • f) Se han identificado las tolerancias geométricas y superficiales de sus elementos, en función de las prestaciones y precisiones requeridas.
  • g) Se ha determinado el tipo de ajuste de acuerdo con la función del mecanismo.
• 3. Obtiene los datos de los materiales de elementos de máquinas, relacionando las características de los mismos con sus requerimientos, funcionales, técnicos y económicos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han relacionado las propiedades físicas, químicas y mecánicas de los materiales con las necesidades de los elementos.
  • b) Se ha relacionado la influencia existente entre los procesos de fabricación y las propiedades del material.
  • c) Se han relacionado los tratamientos térmicos y termoquímicos empleados respecto de sus efectos sobre los materiales.
  • d) Se ha identificado la necesidad de protección o lubricación en los materiales usados.
  • e) Se ha identificado la influencia de las propiedades del material en el desarrollo de los procesos de mantenimiento industrial.
  • f) Se han designado los materiales, empleando designación normalizada.
• 4. Selecciona componentes comerciales de elementos mecatrónicos, valorando sus condiciones operativas.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han seleccionado las fórmulas y unidades que se van a utilizar en el cálculo de los elementos, en función de las características de los mismos.
  • b) Se ha obtenido el valor de los diferentes esfuerzos que actúan sobre los elementos de transmisión, en función de las solicitaciones que se van a transmitir (velocidad máxima, potencia y esfuerzo máximo, entre otros).
  • c) Se han dimensionado los diversos elementos y órganos, aplicando cálculos, normas, ábacos y tablas, entre otros, imputando los coeficientes de seguridad necesarios.
  • d) Se ha escogido el componente comercial más apropiado, según el dimensionamiento realizado.
  • e) Se ha calculado la vida útil de los elementos normalizados sometidos a desgaste o rotura.
• 5. Calcula las magnitudes cinemáticas y dinámicas de operación de cadenas cinemáticas, partiendo de una configuración dada.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han seleccionado las fórmulas y unidades que se van a utilizar en el cálculo de los elementos, en función de las características de los mismos.
  • b) Se han determinado las dimensiones geométricas necesarias.
  • c) Se han calculado las velocidades lineales y de rotación a partir de las especificaciones de partida.
  • d) Se ha calculado el valor del par y potencia transmitidos.
  • e) Se han determinado la relación y rendimiento de transmisión de la cadena cinemática.

Duración: 50 horas.

Contenidos básicos:

Determinación de la función de las partes y elementos de sistemas mecánicos:

• – Sistemas y elementos mecánicos.
• – Mecanismos (levas, tornillos y trenes de engranajes, entre otros).
• – Movimientos: deslizamiento, rodadura, pivotante y otros.
• – Lubricación y lubricantes.
  Relación de soluciones constructivas con las funciones que desempeñan:
• – Soluciones constructivas de elementos de máquinas.
• – Tolerancias dimensionales.
• – Tolerancias geométricas.
• – Ajustes.
• – Calidades superficiales.
• – Especificaciones técnicas.
  Obtención de datos de materiales:
• – Designación normalizada de los materiales.
• – Formas comerciales.
• – Clasificación de los materiales.
• – Propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas de los materiales usados en los elementos mecánicos.
• – Tratamientos térmicos y termoquímicos.
• – Materiales metálicos, cerámicos, poliméricos y compuestos más utilizados en elementos de máquinas.
• – Empleo de catálogos comerciales.
  Selección de componentes comerciales de elementos mecánicos:
• – Esfuerzos en los diferentes elementos.
• – Cálculo dimensional de elementos (roscas, rodamientos, chavetas, casquillos, pasadores, muelles, guías, husillos, poleas, ruedas dentadas y motores, entre otros).
• – Coeficiente de seguridad.
• – Resistencia de materiales.
• – Relación entre velocidad, par, potencia y rendimiento.
  Cálculo de cadenas cinemáticas:
• – Identificación de cadenas cinemáticas.
• – Eslabones de una cadena cinemática.
• – Tipos de transmisiones mecánicas.
• – Cálculo de cadenas cinemáticas.
  Orientaciones pedagógicas.
  Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de cálculo de elementos de máquinas aplicada en los procesos de mantenimiento industrial.
  La función de cálculo de elementos mecánicos incluye aspectos como:
• – Interpretar propuestas y soluciones constructivas.
• – La realización de cálculos técnicos para el dimensionado de elementos.
• – El cálculo de magnitudes cinemáticas y dinámicas en mecanismos.
• – El uso de sistemas informáticos y manuales de diseño.
  Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
• – El montaje y mantenimiento de conjuntos mecatrónicos.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), m), u) y v) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), ñ), o), r) y s) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – La identificación y estudio de las máquinas y sus cadenas cinemáticas, para la obtención de datos sobre la funcionalidad de los mecanismos dentro de una máquina.
• – El cálculo de parámetros cinemáticos de cadenas básicas, calculando velocidades de salida a partir de una velocidad de entrada.
• – El comportamiento de los materiales empleados en elementos de máquinas, contemplando la influencia de los diversos tratamientos térmicos y superficiales, así como de la geometría de los elementos.
• – Utilización de fórmulas, normas, tablas y ábacos para el diseño de engranajes, aplicaciones de rodamientos, husillos a bolas, motores, poleas, roscas y chavetas, entre otros.
• – Elección de ajustes y tolerancias, utilizando normas, fórmulas, tablas y ábacos.

Módulo profesional: Procesos de fabricación. Equivalencia en créditos ECTS: 10.

Código: 0939.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Reconoce las prestaciones de las máquinas, equipos e instalaciones empleadas para la fabricación mecánica, analizando su funcionamiento y relacionándolas con el producto que se va a fabricar.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las principales máquinas herramientas (tornos, centros de mecanizado, rectificadoras y taladradoras, entre otras) que intervienen en la fabricación por arranque de viruta.
  • b) Se han identificado las máquinas y equipos (prensas, plegadoras y cizallas, entre otras) que intervienen en la fabricación por conformado.
  • c) Se han identificado las máquinas y equipos (electroerosión y ultrasonidos, entre otros) que intervienen en la fabricación por procedimientos especiales.
  • d) Se ha relacionado el tipo de máquina con las formas geométricas y acabados del producto que se va a obtener.
  • e) Se han relacionado entre sí los distintos elementos o bloques funcionales que componen las máquinas y equipos empleados en la fabricación mecánica.
  • f) Se han analizado las herramientas y utillajes, en función de las características de la operación de fabricación.
  • g) Se han identificado los dispositivos auxiliares de carga, descarga y manipulación de piezas.
• 2. Determina procesos de fabricación, analizando y justificando la secuencia y variables del proceso.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han obtenido datos de los materiales y productos mecánicos disponibles en el mercado, sus propiedades y aplicaciones, según las especificaciones solicitadas.
  • b) Se han identificado los distintos procedimientos de fabricación que intervienen en la fabricación mecánica.
  • c) Se han relacionado las características dimensionales, de forma y cantidad de unidades que se van a fabricar con los procedimientos de fabricación, las máquinas, herramientas y útiles para realizarlos.
  • d) Se ha descompuesto el proceso de fabricación en las fases y operaciones necesarias, determinando las dimensiones en bruto del material en cada una de ellas.
  • e) Se han especificado, para cada fase y operación de fabricación, los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación.
  • f) Se han especificado los parámetros de trabajo (velocidad, avance, temperatura y fuerza, entre otros) que deben utilizarse en cada operación.
  • g) Se ha identificado el estado (laminado, forjado, recocido y fundido, entre otros) del material que se debe fabricar.
  • h) Se ha elaborado y gestionado la documentación técnica referente al proceso de fabricación.
  • i) Se han identificado los riesgos y las normas de protección ambiental aplicables al proceso.
• 3. Selecciona el material que se va a mecanizar, relacionando sus características técnico-comerciales con las especificaciones del producto que se va a obtener.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han determinado las dimensiones del material en bruto, teniendo en cuenta las características de los procesos de mecanizado.
  • b) Se han relacionado las características de maquinabilidad con los valores que las determinan.
  • c) Se han valorado las condiciones más favorables de mecanizado de los materiales.
  • d) Se ha obtenido la referencia comercial del material seleccionado.
  • e) Se ha relacionado cada material con sus aplicaciones tecnológicas.
  • f) Se han determinado los riesgos inherentes a la manipulación de materiales y evacuación de residuos.
  • g) Se ha observado una actitud ordenada y metódica en la realización de las actividades.
• 4. Controla dimensiones, geometrías y superficies de productos, comparando las medidas con las especificaciones del producto.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los instrumentos de medida, indicando la magnitud que controlan, su campo de aplicación y precisión.
  • b) Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación, en función de la comprobación que se pretende realizar.
  • c) Se han montado las piezas que hay que verificar, según el procedimiento establecido.
  • d) Se han identificado los tipos de errores que influyen en una medida.
  • e) Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros dimensionales, geométricos y superficiales.
  • f) Se han registrado las medidas obtenidas en las fichas de toma de datos o en el gráfico de control.
  • g) Se han identificado los valores de referencia y sus tolerancias.
• 5. Realiza operaciones manuales de mecanizado, relacionando los procedimientos con el producto que se va a obtener y aplicando las técnicas operativas.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los procedimientos para obtener piezas por mecanizado.
  • b) Se han elegido los equipos y herramientas de acuerdo con las características del material y exigencias requeridas.
  • c) Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar el proceso, obteniendo la pieza definida, con la calidad requerida.
  • d) Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.
  • e) Se han identificado las deficiencias debidas a las herramientas, a las condiciones de corte y al material.
  • f) Se ha mantenido una actitud de atención, interés, meticulosidad, orden y responsabilidad durante la realización de las tareas.
  • g) Se ha demostrado autonomía en la resolución de pequeñas contingencias.
• 6. Opera máquinas herramientas de arranque de viruta, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han seleccionado máquinas y equipos adecuados al proceso de mecanizado.
  • b) Se han determinado fases y operaciones necesarias para la fabricación del producto.
  • c) Se han elegido herramientas y parámetros de corte apropiados al mecanizado que se va a realizar.
  • d) Se han efectuado operaciones de mecanizado, según el procedimiento establecido en el proceso.
  • e) Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.
  • f) Se ha obtenido la pieza con la calidad requerida.
  • g) Se ha discriminado si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y parámetros de corte, máquinas o al material.
  • h) Se han corregido las desviaciones del proceso, actuando sobre la máquina o herramienta.
• 7. Opera con equipos de soldeo por oxigás y electrodo, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los procedimientos característicos de soldeo, recargue y proyección.
  • b) Se han introducido los parámetros de soldeo, recargue o proyección en los equipos.
  • c) Se ha aplicado la técnica operatoria, así como la secuencia de soldeo necesaria para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta temperatura entre pasadas, velocidad de enfriamiento y tratamientos postsoldeo.
  • d) Se ha comprobado que las soldaduras, recargues y proyecciones y la pieza obtenida se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
  • e) Se han identificado los defectos de la soldadura.
  • f) Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, equipo, condiciones, parámetros de soldeo, proyección o al material de aporte como base.
  • g) Se han corregido las desviaciones del proceso, actuando sobre los equipos, parámetros y técnica operatoria.
  • h) Se ha mantenido una actitud ordenada y metódica.
• 8. Aplica las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • b) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos.
  • c) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones del proceso de fabricación.
  • d) Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • e) Se han determinado los elementos de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las distintas operaciones del proceso de fabricación.
  • f) Se ha aplicado la normativa de seguridad, utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal.
  • g) Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
  • h) Se ha justificado la importancia de las medidas de protección, en lo referente a su propia persona, la colectividad y el medio ambiente.
  • i) Se ha valorado el orden y limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.

Duración: 100 horas.

Contenidos básicos:

Reconocimiento de las prestaciones de las máquinas herramientas:

• – Las máquinas-herramientas como generadoras de superficies.
• – Tipología de las máquinas-herramientas:
  o Máquinas-herramientas con movimiento de corte rectilíneo (sierra, cepilladora, brochadora, mortajadora y talladoras, entre otros).
  o Máquinas-herramientas con movimiento de corte rotativo (torno, taladradora, fresadora, mandrinadora y rectificadora, entre otros).
• – Elementos constructivos de las máquinas-herramientas:
  o Elementos de accionamiento.
  o Elementos de transmisión.
• – Automatización de las máquinas-herramientas:
  o Programación por control numérico.
  o Elementos de manipulación, alimentación y transporte.
• – Sistemas de engrase.
• – Sistemas de refrigeración.
• – Portaherramientas y utillajes en los procesos de fabricación:
  o Elementos y componentes.
  o Condiciones de utilización.
  Determinación de procesos de fabricación:
• – Tipos de procesos de mecanizado:
  o Por arranque de viruta: torneado, fresado, taladrado, cepillado, limado y mandrinado.
  o Por abrasión: rectificado.
• – Tipos de procesos de conformado. (Punzonado, plegado, cizallado, procesado de chapa, curvado, forjado, extrusión, laminado y trefilado).
• – La formación de viruta.
• – Máquinas, herramientas y utillaje utilizados en los procesos de fabricación:
  o Clasificación de las máquinas-herramienta y equipos para la fabricación.
  o Herramientas para mecanizar. Herramientas de corte. Herramientas para el conformado. Tipos, características y selección.
  o Accesorios y utillaje para la fabricación.
• – Procedimientos de medición y verificación en los procesos de fabricación.
• – Planificación metódica de los procesos de fabricación:
  o Selección del proceso y de los equipos (máquinas, herramientas y útiles).
  o Determinación de fases y operaciones con previsión de las dificultades y el modo de superarlas.
  o Elaboración de hojas de proceso.
  Selección de materiales de mecanizado:
• – Identificación de materiales en bruto para mecanizar.
• – Materiales: metálicos, poliméricos y cerámicos.
• – Tratamientos térmicos y termoquímicos: fundamento. Proceso de ejecución.
• – Propiedades mecánicas de los materiales.
• – Formas comerciales de los materiales.
• – Características de los materiales.
• – Materiales y sus condiciones de mecanizado.
• – Riesgos en el mecanizado y manipulación de ciertos materiales (explosión, toxicidad y contaminación ambiental, entre otros).
• – Influencia ambiental del tipo de material seleccionado.
  Control de dimensiones, geometrías y superficies de productos:
• – Procesos de medición, comparación y verificación: Medición directa e indirecta.
• – Procedimientos de medición.
• – Medición dimensional geométrica: instrumentos y equipos de medición directa, técnicas de medición, medición de longitudes, ángulos, conos, roscas y engranajes. Fichas de toma de datos e interpretación de los resultados.
• – Medición dimensional superficial: concepto de rugosidad, proceso de medición e interpretación de los resultados.
  Mecanizado con herramientas manuales:
• – Características y tipos de herramientas: herramientas utilizadas en el mecanizado y técnicas operativas. Normas de uso y conservación de las herramientas de mecanizado manual.
• – Normas de utilización: cumplimiento y aplicación:
  o Identificación de los útiles y herramientas más aplicados en el taller: tipos de útiles más utilizados. Identificación, aplicaciones y características. Normas de uso y conservación.
  o Tipos de herramientas utilizadas en el taller. Identificación, aplicaciones y características.
• – Operaciones de mecanizado manual:
  o Limado. Características y aplicaciones.
  o Cincelado. Características y aplicaciones.
  o Taladrado.
  o Escariado. Características y aplicaciones.
  o Roscado.
  o Remachado.
  o Punzonado. Características y aplicaciones.
  o Chaflanado. Formas de realización. Herramientas empleadas.
  Mecanizado con máquinas-herramientas de arranque de viruta:
• – Relación entre las operaciones de mecanizado por arranque de viruta y las máquinas empleadas.
• – Funcionamiento de las máquinas-herramienta por arranque de viruta.
• – Riesgos en el manejo de máquinas y equipos para el mecanizado por arranque de viruta.
• – Operaciones de mecanizado:
  o Técnicas operativas de arranque de viruta: torneado, taladrado, aserrado y fresado.
  o Empleo de útiles de verificación y control.
  o Corrección de las desviaciones.
  o Actitud ordenada y metódica en la realización de tareas.
  Soldadura en atmósfera natural y proyección:
• – Funcionamiento de las máquinas de soldadura y proyección.
• – Técnicas de soldeo y proyección.
• – Procedimientos operativos de las técnicas de soldeo y proyección:
  o Soldadura oxiacetilénica.
  o Soldadura por electrodo revestido.
• – Posiciones relativas del útil de soldeo.
• – Verificación de piezas: tipos de defectos.
• – Corrección de las desviaciones: efectos del calor al soldar. Técnicas de enderezado de las deformaciones.
• – Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.
  Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:
• – Identificación de riesgos.
• – Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
• – Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas empleadas para el mecanizado por arranque de viruta.
• – Equipos de protección individual.
• – Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
• – Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de mantenimiento y reparación de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, y se aplica en los procesos de las instalaciones electromecánicas.

La función de reparación y mantenimiento de las instalaciones electromecánicas incluye aspectos como:

• – La identificación de los diferentes tipos de maquinaria y equipo industrial
  empleados para la fabricación de piezas metálicas.
• – La asociación de los procedimientos de fabricación con las características dimensionales, geométricas y acabado del producto.
• – La fabricación de piezas, bien a través de mecanizado manual, o bien, por medio de máquinas herramientas.
• – La ejecución de uniones metálicas permanentes por medio de soldaduras.
  Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
• – Instalación de maquinaria, equipos e instalaciones industriales.
• – Montaje de elementos electromecánicos presentes en maquinaria y equipo industrial.
• – Mantenimiento electromecánico de maquinaria, equipos e instalaciones industriales.
• – Ejecución de modificaciones en planta de maquinaria, equipos e instalaciones.
• – La fabricación y/o reparación de elementos que se van a emplear en los trabajos de montaje y mantenimiento.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), g), i), j) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), d), i), o) y r) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – La identificación de los diferentes procedimientos de mecanizado y conformado por medio de máquinas-herramientas junto con los útiles y herramientas utilizadas.
• – La identificación de los diferentes procesos de soldadura metálica junto con sus equipos, útiles y características.
• – La selección de los procesos de fabricación más adecuados a las características dimensionales, geométricas y superficiales del producto que se va a fabricar.
• – La realización de operaciones básicas de mecanizado, tanto manuales como con máquinas-herramientas.
• – La realización de uniones metálicas permanentes por medio de soldaduras eléctricas, de resistencia, de proyección y oxiacetilénicas.
• – La definición de los elementos de protección de máquinas y equipos de protección individual que se va a emplear en cada uno de los trabajos previstos.
• – La definición de los protocolos de actuación en materia medioambiental a seguir durante la ejecución de los trabajos previstos.

Módulo profesional: Representación gráfica de sistemas mecatrónicos. Equivalencia en créditos ECTS: 8.

Código: 0940.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Dibuja productos mecánicos, aplicando normas de representación gráfica.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha seleccionado el sistema de representación gráfica más adecuado para representar el producto, dependiendo de la información que se desee mostrar.
  • b) Se han preparado los instrumentos de representación y soportes necesarios.
  • c) Se ha elaborado un croquis a mano alzada según las normas de representación gráfica.
  • d) Se ha elegido la escala en función del tamaño de los objetos que se van a representar.
  • e) Se han realizado las vistas mínimas necesarias para visualizar el producto.
  • f) Se han representado los detalles, identificando su escala y posición en la pieza.
  • g) Se han realizado los cortes y secciones necesarios para representar todas las partes ocultas del producto.
  • h) Se han representado despieces de conjunto.
  • i) Se han tenido en cuenta las normas de representación gráfica para determinar el tipo y grosor de línea, según lo que representa.
• 2. Establece características de productos mecánicos, interpretando especificaciones técnicas según la normativa.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha seleccionado el tipo de acotación, teniendo en cuenta la función del producto o su proceso de fabricación.
  • b) Se han representado cotas según las normas de representación gráfica.
  • c) Se han representado tolerancias dimensionales según las normas específicas.
  • d) Se han representado símbolos normalizados para definir las tolerancias geométricas.
  • e) Se han representado elementos normalizados, siguiendo la normativa aplicable (tornillos, pasadores y soldaduras, entre otros).
  • f) Se han interpretado los conjuntos mecánicos.
• 3. Representa sistemas de automatización neumáticos, hidráulicos y eléctricos, aplicando normas de representación y especificando la información básica de equipos y elementos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado distintas formas de representar un esquema de automatización.
  • b) Se han dibujado los símbolos neumáticos e hidráulicos según normas de representación gráfica.
  • c) Se han dibujado los símbolos eléctricos y electrónicos según normas de representación gráfica.
  • d) Se han realizado listados de componentes de los sistemas.
  • e) Se han utilizado referencias comerciales para definir los componentes de la instalación.
  • f) Se han representado valores de funcionamiento de la instalación y sus tolerancias.
  • g) Se han representado las conexiones y etiquetas de conexionado de instalaciones.
• 4. Elabora documentación gráfica, utilizando aplicaciones de dibujo asistido por ordenador.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han seleccionado opciones y preferencias del CAD en función de las características de la representación que se debe realizar.
  • b) Se han creado capas de dibujo para facilitar la identificación de las diferentes partes de la representación gráfica.
  • c) Se han representado objetos en dos y tres dimensiones.
  • d) Se han utilizado los elementos contenidos en librerías específicas.
  • e) Se han representado las cotas, tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales de la pieza o conjunto, siguiendo la normativa aplicable.
  • f) Se han asignado restricciones a las piezas para simular su montaje y movimiento.
  • g) Se ha simulado la interacción entre las piezas de un conjunto para verificar su montaje y funcionalidad.
  • h) Se han importado y exportado archivos, posibilitando el trabajo en grupo y la cesión de datos para otras aplicaciones.
  • i) Se han impreso y plegado los planos, siguiendo las normas de representación gráfica.

Duración: 70 horas.

Contenidos básicos:

Representación de productos mecánicos:

• – Técnicas de croquización.
• – Sistemas de representación.
• – Líneas normalizadas.
• – Escalas.
• – Normas de dibujo industrial.
• – Planos de conjunto y despiece.
• – Sistemas de representación gráfica.
• – Vistas.
• – Cortes, secciones y roturas.
  Especificación de las características de productos mecánicos:
• – Interpretación de conjuntos mecánicos.
• – Simbología en sistemas mecánicos.
• – Simbología de tratamientos.
• – Acotación.
• – Representación de tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales.
• – Representación de formas y elementos normalizados (chavetas, roscas, guías, soldaduras y otros).
  Representación de sistemas de automatización:
• – Identificación de componentes en esquemas neumáticos e hidráulicos.
• – Identificación de componentes en esquemas eléctricos y programables.
• – Simbología de elementos neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
• – Simbología de elementos eléctricos, electrónicos y programables.
• – Simbología de conexiones entre componentes.
  Elaboración de documentación gráfica:
• – Programas de CAD.
• – Configuración del software.
• – Gestión de capas.
• – Órdenes de dibujo.
• – Órdenes de modificación.
• – Órdenes de acotación.
• – Opciones y órdenes de superficies.
• – Opciones y órdenes de sólidos.
• – Librerías de productos.
• – Asignación de materiales y propiedades.
• – Asignación de restricciones.
• – Impresión.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de diseño aplicada en los procesos de mantenimiento industrial.

La función de diseño incluye aspectos como:

• – El croquizado de productos mecánicos.
• – Aplicación de técnicas de dibujo asistido por ordenador (CAD) para la realización gráfica en planos de piezas y conjuntos de fabricación mecánica.
• – La representación gráfica según la normativa para la acotación, elementos normalizados, acabados superficiales y representación de esquemas de automatización, entre otros.
  Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
• – Representación de piezas y conjuntos mecánicos.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b) y c) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b) y m) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – La interpretación de información técnica.
• – La representación gráfica de productos de fabricación mecánica, utilizando útiles de dibujo y programas de diseño asistido por ordenador (CAD).

Módulo profesional: Configuración de sistemas mecatrónicos. Equivalencia en créditos ECTS: 9.

Código: 0941.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Determina las características del sistema mecatrónico o de las modificaciones que se van a realizar, analizando el programa de necesidades y las condiciones de diseño.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han obtenido los datos de partida relativos al sistema o a la modificación.
  • b) Se ha obtenido información sobre los subsistemas que integran el conjunto.
  • c) Se han propuesto distintas soluciones de configuración.
  • d) Se ha evaluado la viabilidad de las distintas soluciones.
  • e) Se ha seleccionado la solución idónea para configurar el sistema o la modificación.
  • f) Se ha colaborado entre compañeros durante la realización de las tareas.
  • g) Se ha mostrado interés por la evolución tecnológica del sector.
• 2. Configura, monta, conexiona, programa y pone en marcha el sistema o su modificación, seleccionando equipos y elemento y justificando la elección.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los sistemas, grupos funcionales y elementos mecatrónicos afectados.
  • b) Se han configurado los sistemas mecatrónicos, satisfaciendo los requerimientos funcionales.
  • c) Se han identificado los elementos mecatrónicos, que requieran determinar sus dimensiones y formas.
  • d) Se han identificado los elementos o componentes críticos del producto.
  • e) Se han especificado los esfuerzos a los que están sometidos los elementos y órganos, así como sus dimensiones.
  • f) Se han establecido las dimensiones de elementos y órganos.
  • g) Se han seleccionado los elementos mecatrónicos comerciales y de suministros industriales.
  • h) Se ha calculado la vida útil de los elementos normalizados sometidos a desgaste o rotura.
  • i) Se han montado, conexionado y programado los elementos, poniendo en marcha el sistema mecatrónico.
• 3. Elabora planos de conjunto y de detalle, dando respuesta a las modificaciones introducidas y seleccionando el sistema y formato más adecuados.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha seleccionado la escala que se debe utilizar.
  • b) Se han determinado alzados, plantas y secciones que son necesarios para dar una mejor definición al dibujo.
  • c) Se han ordenado las diferentes vistas o información necesaria que aparecen en un mismo plano.
  • d) Se han representado los alzados, plantas, perfiles y secciones que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.
  • e) Se han seleccionado los útiles, soporte y formatos más adecuados para la realización de los planos.
  • f) Se han identificado y nombrado cada uno de los planos que incluyen el proyecto.
  • g) Se han acotado los planos, determinando la posición y ensamblado de los diferentes sistemas mecatrónicos.
• 4. Elabora presupuestos de los sistemas o de las modificaciones, utilizando aplicaciones informáticas y bases de precios.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han empleado criterios de medición en la realización de las mediciones.
  • b) Se han empleado criterios de valoración para la elaboración de presupuestos.
  • c) Se han utilizado aplicaciones informáticas en la elaboración del presupuesto.
  • d) Se han utilizado bases de datos de precios de instalaciones.
  • e) Se han generado los precios a partir de catálogos de fabricante.
• 5. Elabora la documentación técnica de la configuración de un sistema mecatrónico o sus modificaciones, cumplimentando todos sus apartados.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha determinado el plan de obra de la implantación o modificación de un sistema mecatrónico.
  • b) Se ha elaborado el pliego de condiciones de un sistema mecatrónico.
  • c) Se han determinado las condiciones de entrega, embalaje y transporte de los suministros que deben cumplimentarse por el proveedor.
  • d) Se ha realizado la propuesta de homologación de elementos no estandarizados.
  • e) Se ha elaborado el manual de funcionamiento de los sistemas mecatrónicos
  • f) Se han compuesto y montado ordenadamente los documentos del sistema mecatrónico.
  • g) Se han actualizado los historiales de los elementos mecatrónicos y de las modificaciones realizadas sobre ellos.
  • h) Se han establecido pautas para la revisión y actualización de la documentación técnica.

Duración: 90 horas.

Contenidos básicos:

Determinación de las características de sistemas mecatrónicos:

• – Replanteo y ubicación de equipos y líneas, entre otros.
• – Tipos de cimentaciones y bancadas de equipos.
• – Cuadros, instalaciones mecánicas, eléctricas, neumáticas e hidráulicas.
• – Requerimientos ergonómicos.
• – Interpretación de esquemas mecánicos, eléctricos, neumáticos e hidráulicos eléctricos y electrónicos.
• – Condiciones de la puesta en marcha de sistemas mecatrónicos.
• – Cadenas cinemáticas.
• – Regímenes de funcionamiento.
• – Puntos de lubricación.
• – Especificaciones técnicas de sistemas automatizados.
  Configuración de sistemas:
• – Desarrollo de soluciones constructivas de productos mecatrónicos.
• – Dimensionado y selección de elementos.
• – Planos necesarios para la modificación del sistema.
• – Integración de sistemas de adquisición de datos. Cámaras de visión artificial.
• – Selección de los elementos de seguridad y control.
• – Integración de sistemas de identificación por radiofrecuencia
• – Integración de sistemas de fabricación aditiva. Impresión 3D.
  Elaboración de planos de conjunto y de detalle:
• – Diseño asistido por ordenador. CAD/CAM/CIM/CAE.
• – Los dibujos de conjunto: características. Cuadro de rotulación. Marcas y lista de materiales.
• – Tolerancias dimensionales. Calidad y posición de la zona de tolerancia. Ajustes.
• – Sistemas ISO de ajuste.
• – Esquemas de distribución. Planos generales.
• – Planos de detalle. Planos de montaje.
  Elaboración de presupuestos:
• – Mediciones. Criterios de medición.
• – Presupuestos. Capítulos. Unidades de obra. Criterios para la valoración.
• – Aplicaciones informáticas. Uso de bases de datos de precios.
  Elaboración de documentación técnica:
• – Dossier de máquina.
• – Plan de obra.
• – Manual de funcionamiento.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de configuración aplicada en los procesos de mantenimiento de sistemas mecatrónicos industriales.

La función de configuración incluye aspectos como:

• – El cálculo de elementos del sistema.
• – La selección de equipos y elementos del sistema.
• – La representación gráfica según normativa para la acotación, elementos normalizados, acabados superficiales y representación de esquemas de automatización, entre otros.
  Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
• – La configuración de sistemas.
• – La elaboración de presupuestos.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), m), ñ) y p) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), m) y o) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – La interpretación de información técnica.
• – Aportar propuestas y soluciones constructivas, interviniendo en el diseño de nuevos productos, versiones y adaptaciones de los mismos.
• – La realización de cálculos técnicos para el dimensionado de elementos.
• – El uso de sistemas informáticos y manuales de diseño.
• – La propuesta de modificaciones y sugerencias de mejoras técnicas, reducción de costes y asesoramiento técnico en fabricación y montaje.

Módulo profesional: Procesos y gestión del mantenimiento y de la calidad. Equivalencia en créditos ECTS: 7.

Código: 0942.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Establece las fases de un proceso de montaje y de mantenimiento de instalaciones de maquinaria y equipo industrial, analizando la documentación técnica, el plan de calidad, de seguridad y los manuales de instrucciones.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los circuitos, elementos auxiliares y componentes de las máquinas y equipos de las instalaciones.
  • b) Se han determinado las actividades del mantenimiento predictivo y preventivo que se deben realizar en máquinas y equipos.
  • c) Se ha identificado la documentación técnica de los distintos proveedores.
  • d) Se han seleccionado los equipos, utillajes y herramientas necesarios.
  • e) Se ha señalado y establecido la secuenciación de las operaciones de montaje y mantenimiento.
  • f) Se han determinado los tipos de recursos humanos y materiales necesarios.
  • g) Se ha concretado documentalmente la planificación, determinando actividades y recursos.
• 2. Elabora planes de montaje y mantenimiento de instalaciones, aplicando técnicas de programación y estableciendo los procedimientos para el seguimiento y control de la ejecución.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han definido las especificaciones de las operaciones que se van a realizar.
  • b) Se ha establecido la secuenciación de las operaciones de cada una de las fases.
  • c) Se han tenido en cuenta las condiciones técnicas del montaje, las cargas de trabajo, el plan de mantenimiento y las características del aprovisionamiento.
  • d) Se han definido las etapas del plan de montaje y mantenimiento y los materiales necesarios para realizar la instalación.
  • e) Se han identificado y asignado la relación de actividades, los tiempos de ejecución y las unidades de obra.
  • f) Se han representado los diagramas de planificación de la mano de obra, materiales y medios, optimizando los plazos y recursos.
  • g) Se han establecido los caminos críticos para la consecución de los plazos de ejecución y costes establecidos, cumpliendo con los requisitos requeridos por la planificación general.
  • h) Se han determinado las especificaciones de control del plan de montaje y los procedimientos para el seguimiento y localización anticipada de posibles interferencias, y demoras en la ejecución del proyecto.
  • i) Se ha elaborado el registro de las intervenciones de mantenimiento.
  • j) Se ha aplicado la normativa de seguridad durante la ejecución del proceso.
  • k) Se han utilizado programas de gestión de mantenimiento para la elaboración de planes de montaje y mantenimiento.
  • l) Se han identificado soluciones industriales basadas en Realidad Aumentada (AR) para la supervisión, control y gestión de los equipos e instalaciones y máquinas.
• 3. Elabora el catálogo de repuestos y el programa de gestión y aprovisionamiento, estableciendo las condiciones de almacenamiento de los componentes, utillajes, materiales y equipos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha determinado las formas de aprovisionamiento y almacenaje en relación con las necesidades de los planes de montaje y mantenimiento.
  • b) Se han definido los medios de transporte y los plazos de entrega de los equipos, componentes, útiles y materiales.
  • c) Se han establecido los criterios de almacenaje, así como los niveles de repuestos.
  • d) Se ha garantizado la disponibilidad y la calidad del aprovisionamiento.
  • e) Se han valorado los criterios de optimización de repuestos.
  • f) Se ha establecido el protocolo de recepción y de cumplimiento de la normativa de seguridad de los materiales suministrados.
  • g) Se han utilizado programas de gestión de almacenamiento para establecer criterios de optimización.
  • h) Se ha establecido el sistema de codificación para la identificación de piezas de repuesto.
  • i) Se han establecido las condiciones de almacenamiento de los materiales, equipos y componentes, garantizando su correcta conservación y el cumplimiento de la reglamentación establecida.
  • j) Se han utilizado TIC para la obtención de documentación técnica.
• 4. Elabora presupuestos de montaje y de mantenimiento de las instalaciones, valorando unidades de obra y aplicando precios.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han reconocido y clasificado las unidades de obra que intervienen en la instalación.
  • b) Se han identificado los elementos y cantidades de cada unidad de obra.
  • c) Se han contemplado todos los trabajos que se van a realizar, en el conjunto de unidades de obras.
  • d) Se han determinado los métodos de medida y los precios unitarios aplicables a cada unidad de obra diseñada.
  • e) Se han detallado los precios descompuestos por cada unidad de obra.
  • f) Se ha obtenido el importe total de cada unidad de obra que interviene en el presupuesto.
  • g) Se han desglosado los costes anuales del mantenimiento preventivo-correctivo y predictivo.
  • h) Se han utilizado programas de gestión de mantenimiento para determinar los costos.
• 5. Determina acciones para la implantación y mantenimiento de los sistemas de aseguramiento de la calidad, para la mejora continua de la productividad en el mantenimiento y montaje de las instalaciones, interpretando los conceptos y requisitos básicos.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los principios y fundamentos de los sistemas de aseguramiento de la calidad.
  • b) Se han identificado las fases para la implantación de un sistema de gestión de la calidad, a partir de un manual o plan de calidad.
  • c) Se han identificado los procedimientos de montaje y mantenimiento en el manual de calidad.
  • d) Se han relacionado los medios existentes para la verificación de la implantación del sistema de gestión de la calidad.
  • e) Se han relacionado las herramientas de calidad empleadas en los procesos de mejora continua.
  • f) Se han determinado los documentos y requisitos mínimos que deben incluir los manuales, para el análisis del funcionamiento de los sistemas de calidad.
  • g) Se han indicado las condiciones y el procedimiento que se deben incluir en una auditoria interna de la calidad.
  • h) Se han aplicado acciones correctoras de las no conformidades que permitan la mejora de la calidad.
  • i) Se han gestionado los recursos técnicos y humanos para el desarrollo de los procesos de los planes de calidad.
  • j) Se han aplicado programas informáticos en la gestión de la calidad.
• 6. Aplica planes para el establecimiento y mantenimiento de los modelos de excelencia empresarial, interpretando la norma en la que se basa y las condiciones requeridas.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los conceptos y objetivos de un sistema de calidad total.
  • b) Se han tenido en cuenta las normas de gestión de la calidad.
  • c) Se ha detallado la estructura constitutiva del modelo EFQM, identificando las ventajas e inconvenientes del mismo.
  • d) Se han definido los requisitos y el procedimiento que se han de incorporar en una auto-evaluación del modelo EFQM.
  • e) Se han planteado las diferencias del modelo EFQM con otros modelos de mejora de la gestión empresarial.
  • f) Se han identificado metodologías y herramientas de gestión de la calidad.
  • g) Se han vinculado las herramientas de gestión de la calidad con los distintos campos de aplicación.
  • h) Se han determinado los principales indicadores de un sistema de calidad de una empresa.
  • i) Se han aplicado herramientas informáticas en el seguimiento de un plan de calidad.
  • j) Se han identificado los criterios para la revisión y actualización del sistema de gestión de la calidad, conforme a las normas de referencia.
• 7. Prepara los registros de calidad, considerando sus características e importancia para el control y la mejora del proceso y del producto.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han determinado los requerimientos fundamentales y las características generales de los procedimientos para su control.
  • b) Se han determinado los registros del sistema de gestión de calidad.
  • c) Se ha definido la estrategia de actuación sobre un proceso de gestión de mantenimiento.
  • d) Se han diseñado los registros y el plan de control adheridos al proceso productivo.
  • e) Se han elegido las posibles áreas de actuación en función de los objetivos de mejora indicados.
  • f) Se ha especificado el procedimiento para el tratamiento de las no conformidades.
  • g) Se ha planificado la aplicación de las herramientas y planes de calidad, cuidando la normativa de aseguramiento y gestión de la calidad.
  • h) Se han determinado los sistemas de medidas y unidades que se van a emplear en los procesos de calibraciones.
  • i) Se han determinado las capacidades del proceso y de las máquinas.
  • j) Se han relacionado los métodos de inspección y los planes de muestreo.
  • k) Se ha especificado el procedimiento estándar de actuación en una empresa para la obtención del reconocimiento de la excelencia empresarial.

Duración: 55 horas.

Contenidos básicos:

Establecimiento de procesos de montaje y mantenimiento:

• – Fases: diagramas, características y relación entre ellas.
• – Procesos de montaje y de mantenimiento.
• – Listas de materiales.
• – Especificaciones técnicas de equipos y materiales.
• – Planificación y programación del montaje y mantenimiento de instalaciones.
• – Equipos, utillajes y herramientas.
  Elaboración de planes de montaje y de gamas de mantenimiento:
• – Especificación y secuenciación de las operaciones.
• – Cargas de trabajo.
• – Recursos materiales y humanos necesarios para realizar la instalación.
• – Control del plan de montaje.
• – Especificaciones técnicas del montaje.
• – Normas de utilización de los equipos, material e instalaciones.
• – Aplicación de la normativa y reglamentación vigente.
• – Documentación técnica de referencia.
• – Sistemas informatizados de gestión. GMAO.
• – Realidad aumentada aplicada al mantenimiento.
  Elaboración del catálogo de repuestos y el programa de gestión y aprovisionamiento:
• – Homologación de proveedores.
• – Especificaciones técnicas de las compras.
• – Plazos de entrega y calidad en el suministro.
• – Sistemas de organización del almacén de mantenimiento.
• – Control de existencias y de preparación de pedidos.
  Elaboración del presupuesto de montaje y mantenimiento de instalaciones:
• – Unidades de obra. Mediciones.
• – Cálculos parciales y totales de las instalaciones.
• – Coste del mantenimiento integral.
• – Presupuestos generales.
• – Sistemas informatizados de elaboración de presupuestos.
  Determinación de las acciones para la implantación y mantenimiento de sistemas de aseguramiento de la calidad:
• – Definición de calidad. Normativa básica de calidad.
• – Reconocimiento de calidad: homologación y certificación.
• – Sistemas de aseguramiento de calidad.
• – Herramientas para el aseguramiento y gestión de la calidad.
• – Registro de datos en los documentos de calidad.
• – Procesos de mejora continua.
• – Plan de calidad del control de la producción.
• – Aseguramiento de la calidad.
• – Análisis de las principales normas de aseguramiento de la gestión de la calidad.
• – Manual de calidad y de procesos.
• – Normas ISO para procesos industriales y de servicios.
  Aplicación de planes para el establecimiento y mantenimiento de los modelos de excelencia empresarial:
• – Principios de la calidad total.
• – Conceptos fundamentales del sistema europeo EFQM.
• – Mapa de los criterios del modelo de EFQM.
• – Gestión de una empresa sobre un modelo de excelencia.
• – Modelos de excelencia empresarial.
• – Planes de mejora continua de los procesos.
• – Identificación de las fases para el establecimiento de un sistema de gestión de la calidad.
  Preparación de registros de calidad:
• – Reconocimiento de los registros del sistema de gestión de la calidad.
• – Costes de calidad: estructura de costes, valoración y obtención de datos de costes.
• – Medición de la calidad del servicio.
• – Herramientas estadísticas de calidad para el control del proceso.
• – Planes de gestión de las no conformidades.
• – Tratamiento de resultados (cuadros de mando, evaluación de proveedores, satisfacción de clientes y diagnóstico externo).

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de desarrollo de procesos operacionales y de gestión y calidad del montaje y del mantenimiento aplicadas a la mecatrónica industrial.

La función de desarrollar los procesos operacionales, de gestión y de calidad del montaje y del mantenimiento incluye aspectos como:

• – La elaboración de procesos operacionales de intervención para el mantenimiento preventivo y correctivo de máquinas, equipos y elementos de las instalaciones de mecatrónica.
• – El desarrollo de procesos de fabricación para la reconstrucción de elementos del equipo electromecánico de las instalaciones.
• – La elaboración de gamas de chequeo de máquinas y equipos para el diagnóstico de su estado.
• – La realización del dossier de repuestos sobre niveles de almacenamiento necesarios para garantizar el mantenimiento de las instalaciones.
• – La realización del seguimiento del control y costes del montaje de las instalaciones.
• – La realización de programas de mantenimiento preventivo de los equipos e instalaciones.
• – El control de la ejecución y el seguimiento de costes de mantenimiento.
• – El aseguramiento de la calidad en los procesos de montaje y mantenimiento de las instalaciones de mecatrónica.
• – La realización de planes de pruebas de puesta en marcha de las instalaciones de mecatrónica.
• – La aplicación de planes y normas de prevención de riesgos laborales.
• – El ahorro de energía y protección del medio ambiente en el mantenimiento de las instalaciones industriales de mecatrónica.
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), d), h), i), j) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), e), g), h), l), n), p), q) y r) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – La identificación de elementos, máquinas y desarrollo de procesos de montaje y mantenimiento, utilizando como recurso la documentación técnica de la instalación.
• – La elaboración de planes de montaje, teniendo en cuenta la normativa vigente de control de calidad, de prevención de riesgos y de gestión e impacto medioambiental, utilizando como recurso los diagramas de programación y control.
• – La elaboración de presupuestos del montaje y mantenimiento de las instalaciones industriales, a partir del uso de la documentación técnica del proyecto.
• – Las especificaciones técnicas de montaje y mantenimiento y el seguimiento del protocolo de pruebas de las instalaciones, de acuerdo a las condiciones del proyecto.
• – Análisis del sistema de calidad y el uso de los planes de calidad para efectuar el control y gestión de la calidad.
• – El análisis de las técnicas metrológicas que permitan garantizar la correcta evaluación de la calidad de un producto o proceso productivo.

Módulo profesional: Integración de sistemas. Equivalencia en créditos ECTS: 13.

Código: 0943.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Identifica los elementos que componen el lazo de regulación de los sistemas industriales, relacionando su función con los elementos que conforman los procesos de automatización.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado los distintos tipos de regulación utilizados en la industria, especialmente en el campo de los procesos continuos.
  • b) Se han relacionado las características y variables de un proceso continuo con los lazos de regulación del mismo.
  • c) Se ha establecido la relación que existe entre los parámetros de un regulador PID con la respuesta de las variables de un proceso.
  • d) Se han identificado las características diferenciales existentes entre los sistemas de regulación automáticos cableados y los programados.
  • e) Se han identificado los equipos, elementos y dispositivos de los sistemas automáticos, definiendo su función, tipología y características.
  • f) Se ha obtenido información de la documentación y los esquemas correspondientes a casos prácticos de sistemas automáticos.
  • g) Se han identificado los dispositivos y componentes que configuran el sistema automático global (mando, regulación, fuerza, protecciones, medidas y entradas y salidas, entre otros), explicando las características y funcionamiento de cada uno.
  • h) Se ha diferenciado los distintos modos de funcionamiento y sus características específicas de sistemas reales o simulados.
  • i) Se ha calculado las magnitudes y parámetros básicos de un sistema, contrastándolos con los valores reales medidos en dicho sistema.
• 2. Integra el PLC en el montaje de sistemas mecatrónicos de procesos discretos y continuos, conexionándolo, programándolo, comprobando y manteniendo su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha obtenido la información necesaria para la elaboración de los programas de control del PLC de un sistema automático, definido con tecnologías neumáticas y/o hidráulica, eléctrica, y mecánica.
  • b) Se ha establecido el diagrama de flujo y/o de secuencia correspondiente al proceso que se quiere automatizar.
  • c) Se ha escogido el lenguaje de programación más adecuado al tipo de control que se pretende desarrollar.
  • d) Se han aplicado los principios de la programación modular y estructurada de los programas de control elaborados que gobiernan el sistema automático.
  • e) Se han realizado rutinas de autodiagnóstico que faciliten el diagnóstico de averías y el mantenimiento del sistema automático.
  • f) Se han documentado los programas correspondientes al control del sistema que faciliten la consulta y/o posterior mantenimiento de dicho sistema.
  • g) Se han previsto las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse y se ha implementado la respuesta que el equipo de control debe ofrecer.
  • h) Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control, de acuerdo con los planos, esquemas y listas de materiales.
  • i) Se ha conseguido el funcionamiento correcto en la puesta en marcha mediante la regulación y control de las variables físicas que afectan al sistema.
  • j) Se ha alcanzado la fiabilidad del proceso y calidad del producto definido, a través de la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
  • k) Se han identificado los síntomas de la avería.
  • l) Se ha localizado el elemento responsable de la avería o programa.
  • m) Se ha corregido la disfunción y/o modificado el programa en el tiempo adecuado.
  • n) Se han identificado los componentes necesarios para proporcionar una solución de control de seguridad flexible y programable.
• 3. Integra manipuladores y/o robots en sistemas mecatrónicos de procesos discretos y continuos controlados por PLC, optimizando el sistema y verificando su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado la tipología, grados de libertad, tecnología y ámbitos de aplicación de diferentes tipos de manipuladores y robots utilizados en el campo de la automatización.
  • b) Se han identificado las estructuras morfológicas más usuales en las que se pueden encontrar los manipuladores y robots utilizados en la automatización industrial, describiendo la función de cada una de sus partes operativas.
  • c) Se ha obtenido información de la documentación técnica.
  • d) Se han identificado los dispositivos y componentes que configuran los sistemas automáticos manipulados y/o robotizados reales.
  • e) Se ha descrito la secuencia de funcionamiento de un sistema manipulado y/o robotizado dentro del proceso automatizado con PLC, como elemento esencial de control.
  • f) Se ha elaborado el programa de control del manipulador y/o robot, integrándolo en el programa general de control del sistema automatizado.
  • g) Se han previsto las situaciones de emergencia que pueden presentarse.
  • h) Se ha implementado la respuesta que habría que dar ante situaciones de emergencia.
  • i) Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control, de acuerdo con los planos, esquemas y listas de materiales.
  • j) Se ha conseguido el funcionamiento correcto en la puesta en marcha.
  • k) Se ha alcanzado la fiabilidad del proceso y calidad del producto definido.
• 4. Integra las comunicaciones industriales y sistemas de supervisión en el montaje global de los sistemas mecatrónicos de procesos discretos y continuos controlados por PLC, verificando su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha establecido la relación entre los sistemas de comunicación industrial del mercado con los niveles de la pirámide CIM (Computer Integrated Manufacturing).
  • b) Se han determinado los tipos de comunicación del mercado europeo en función de las características técnicas de los requerimientos.
  • c) Se han relacionado los distintos sistemas de supervisión y/o equipos de visualización y actuación (interfaz máquina-usuario HMI) con los requerimientos de los sistemas automatizados.
  • d) Se ha sustituido el cableado de algunas entradas y salidas de los PLC´s, que controlan las tecnologías neumáticas y/o hidráulica, eléctrica, y mecánica, y un manipulador y/o robot empleados, por el bus de campo apropiado, manteniendo el funcionamiento fiable y de calidad.
  • e) Se ha implementado un bus industrial, sustituyendo algunas entradas-salidas de los PLC, que controlan las tecnologías neumáticas y/o hidráulica, eléctrica, y mecánica, y un manipulador y/o robot empleados, por periferia descentralizada, manteniendo el funcionamiento fiable y de calidad.
  • f) Se ha comunicado con un bus industrial los autómatas programables y los PC, a nivel célula y a nivel campo o proceso, conectando sensores y actuadores a sistemas de control de automatización (autómatas, PC y terminales de operador, entre otros), obteniendo un funcionamiento fiable y de calidad.
  • g) Se ha implementado una red industrial para la comunicación entre PLC y para la conexión de dos PLC de la célula o sistema de producción automatizado a través de la red telefónica.
  • h) Se han identificado síntomas de averías, hardware o software.
  • i) Se han identificado diferentes modelos de comunicación de Internet de las Cosas (IoT) para la gestión y el intercambio de datos.
• 5. Pone en marcha sistemas mecatrónicos de producción discretos y continuos, integrando tecnologías, optimizando ciclos y cumpliendo las condiciones de funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha elaborado un esquema general de las secciones que componen la estructura del sistema automático.
  • b) Se han propuesto configuraciones alternativas que cumplan las especificaciones funcionales y técnicas.
  • c) Se ha confeccionado el esquema con la simbología adecuada.
  • d) Se ha comprobado y/o seleccionado los elementos del sistema, a partir de catálogos técnicos comerciales y cálculos necesarios.
  • e) Se han previsto las situaciones de emergencia que pueden presentarse en los sistemas automáticos.
  • f) Se han documentado los procedimientos de montaje y puesta en marcha de la instalación.
  • g) Se han elaborado los programas de los sistemas de control empleados.
  • h) Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control.
  • i) Se ha respetado las normas de práctica profesional comúnmente aceptadas en el sector industrial.
  • j) Se ha conseguido el funcionamiento correcto en la puesta en marcha mediante la regulación y control de las variables físicas que afectan al sistema.
  • k) Se ha alcanzado la fiabilidad del proceso y la calidad del producto definido, a través de la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
• 6. Diagnostica averías en sistemas mecatrónicos discretos y continuos simulados, identificando la naturaleza de la avería, realizando las intervenciones correctivas necesarias para eliminar la disfuncionalidad y restablecer el funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha identificado la tipología y características de los síntomas de las averías más frecuentes que se puedan presentar en un sistema automatizado.
  • b) Se ha definido el procedimiento general que se va a utilizar para el diagnóstico y localización de las averías en los distintos sistemas (de cada sistema independientemente e integrando todos o varios) en los procesos automatizados.
  • c) Se ha definido el procedimiento de intervención (del conjunto y por sistema) para determinar la causa o causas que producen la avería.
  • d) Se han identificado los síntomas de averías de un sistema automatizado.
  • e) Se han enunciado las hipótesis de la posible causa que puede producir cada una de las averías detectadas en un sistema automatizado, relacionándolas con los síntomas que presentan el sistema o sistemas implicados.
  • f) Se ha localizado el elemento responsable de la avería o programa y se ha corregido la disfunción y/o modificado el programa en el tiempo adecuado.

Duración: 115 horas.

Contenidos básicos:

Identificación y funciones de los elementos del lazo de regulación:

• – Componentes de un sistema de regulación y control.
• – Tipos de control (lazo abierto y cerrado).
• – Control de procesos de eventos discretos.
• – Control de procesos continuos.
  Integración de autómatas programables:
• – El autómata programable como elemento de control y seguridad en los sistemas automáticos.
• – Estructura funcional de un autómata.
• – Constitución. Funciones. Características.
• – Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.
• – Programación de autómatas: lenguaje literal, de contactos, GRAFCET y otros.
• – Resolución de automatismos mediante la utilización de autómatas programables y automatismos discretos y continuos de distintas tecnologías.
• – Autómatas de seguridad.
  Integración de manipuladores y robots:
• – Los dispositivos de actuación en los procesos secuenciales: manipuladores y robots. Tipología y características. Campos de aplicación.
• – Elementos de máquinas. Transformaciones y características.
• – Transformaciones.
• – Cinemática y dinámica de robots.
• – Sensores, actuadores neumáticos, hidráulicos y eléctricos, y sistemas de control para robots y manipuladores.
• – Robótica colaborativa.
• – Robótica móvil.
  Integración de comunicaciones industriales:
• – Comunicaciones industriales y control distribuido: elementos de la comunicación, redes de comunicación, comunicaciones industriales y normalización.
• – El control integral de los procesos. Fundamentos CIM. Pirámide de automatización.
• – Protocolos de comunicación funciones y características, normalización y niveles.
• – Redes industriales y buses de campo más extendidos en el mercado europeo (AS-i, Profibus, Ethenet Industrial y PROFInet, entre otros).
• – Configuraciones físicas.
• – Internet de las Cosas (IoT).
  Montaje, puesta en marcha y el mantenimiento de sistemas mecatrónicos:
• – Diseño de sistemas de control automático: elaboración de especificaciones y cuadernos de carga. Cálculos. Selección de tecnologías, equipos y dispositivos.
• – Montaje de líneas de producción automatizadas: técnica operativa.
• – Análisis funcional de sistemas automáticos cableados.
• – Análisis funcional de sistemas automáticos programados.
• – Medidas en los sistemas automáticos. Instrumentos y procedimientos.
• – Mantenimiento de líneas de producción automatizadas: aplicación de técnicas preventivas y correctivas tipo.
  Diagnosis de averías en sistemas mecatrónicos:
• – Averías tipo en los sistemas mecatrónicos.
• – Procesos de diagnóstico y localización de averías. Sistemas monitorizados.
• – Procesos de reparación de averías y corrección de disfunciones.

Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de configuración, montaje y mantenimiento, y se aplica a los sistemas mecatrónicos (maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas) de diversos sectores productivos.

La función de configuración, montaje y mantenimiento incluye aspectos como:

• – La definición/elección de las tecnologías de automatización que se van a implementar.
• – La definición de las secuencias/modos de funcionamiento y la programación de los mismos.
• – El montaje de todos los sistemas (mecánicos, eléctricos/electrónico y comunicaciones, entre otros).
• – La puesta en marcha de los sistemas mecatrónicos (máquinas, equipos o líneas de producción automatizadas).
• – El mantenimiento y mejora de los sistemas mecatrónicos (máquinas, equipos o líneas de producción automatizadas).
  Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
• – La instalación/montaje global de los sistemas mecatrónicos (máquinas, equipos y líneas automatizadas de producción).
• – La programación y puesta en marcha de los sistemas mecatrónicos (máquinas, equipos y líneas automatizadas de producción).
• – El mantenimiento y mejora de los sistemas mecatrónicos (máquinas, equipos y líneas automatizadas de producción).
  La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales d), e), f), g), h), i), k), l), m), n), ñ) y q) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales d), e), f), g), h), i), j), k), l), n), o) y p) del título.
  Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
• – El análisis de instalaciones automatizadas de los sistemas mecatrónicos, describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.
• – El gobierno del funcionamiento de las instalaciones automatizadas de los sistemas mecatrónicos a través de PLC.
• – La integración de los manipuladores/robot y comunicaciones industriales para la mejora de los procesos productivos automatizados.
• – El montaje global de los sistemas mecatrónicos (máquina, equipo o línea automatizada), consiguiendo la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
• – El diagnóstico y corrección de disfunciones de los sistemas mecatrónicos (máquinas, equipos y líneas automatizadas).

Módulo profesional: Simulación de sistemas mecatrónicos. Equivalencia en créditos ECTS: 5.

Código: 0944.

Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• 1. Diseña prototipos y mecanismos de los sistemas mecatrónicos, utilizando programas específicos para la simulación en tres dimensiones.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha seleccionado el software idóneo para optimizar el diseño de sistemas mecatrónicos.
  • b) Se han ideado soluciones constructivas de sólidos y superficies.
  • c) Se han diseñado los ensamblajes de los sistemas mecatrónicos.
  • d) Se han importado/exportado elementos mecatrónicos.
  • e) Se ha actualizado el control de revisiones con el objeto de reducir costes y seleccionar el diseño adecuado.
  • f) Se ha calculado la vida útil de los elementos, así como su coste de fabricación.
• 2. Simula el funcionamiento de una célula robotizada, diseñándola y realizando operaciones de control.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se ha seleccionado el software idóneo para optimizar el diseño de células robotizadas.
  • b) Se han diseñado células robotizadas con diferentes posiciones de robot: centrada en el robot, con el robot en línea y con un robot móvil.
  • c) Se ha realizado el control de la célula robotizada: control de secuencia, interfaz del operador, supervisión de seguridad, enclavamientos, detección y recuperación de errores.
  • d) Se ha operado sobre el control de la célula, mediante relés, autómatas u ordenadores.
  • e) Se ha analizado el tiempo de ciclo, utilizando la metodología RTM.
• 3. Simula células robotizadas y prototipos mecatrónicos, validando su diseño mediante programas informáticos de simulación.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han detectado las posibles colisiones a que pueda estar sometido el sistema mecatrónico.
  • b) Se han verificado los movimientos del sistema mecatrónico, deslizamiento, rodadura, y pivotante, entre otros.
  • c) Se han aplicado la simulación de fluidos y el análisis térmico a los sistemas mecatrónicos.
  • d) Se han realizado las funciones de validación del diseño mecatrónico mediante programas de simulación.
  • e) Se ha evaluado el potencial de fabricación de la solución propuesta.
• 4. Integra sistemas de adquisición de datos en entornos de simulación, monitorizando el estado del sistema mecatrónico y verificando su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han integrado sistemas de exploración lineal y cámaras de estado sólido.
  • b) Se han aplicado las funciones de detección y digitalización.
  • c) Se han procesado las imágenes y preprocesado las imágenes.
  • d) Se han segmentado las imágenes y obtenido características.
  • e) Se han reconocido las escenas.
• 5. Simula procesos mecatrónicos complejos, integrando subsistemas y analizando su funcionamiento.
  Criterios de evaluación:
  • a) Se han identificado las características del proceso que se va a simular.
  • b) Se han seleccionado los subsistemas que lo integran.
  • c) Se ha verificado la relación entre los subsistemas.
  • d) Se han identificado desviaciones del funcionamiento previsto.
  • e) Se han localizado los elementos responsables de la desviación.
  • f) Se ha corregido la desviación.
  • g) Se ha documentado el resultado de la simulación.

Duración: 40 horas.

Contenidos básicos:

Diseño de prototipos mecatrónicos:

• – Diseño de elementos en 3D.
• – Diseño de superficies en 3D.
• – Importación/exportación de elementos.
• – Ensamblaje de sistemas.
• – Diseño explosionado.
• – Análisis de esfuerzos de los elementos diseñados.
• – Análisis de colisiones en los ensamblajes.
• – Movimientos (deslizamiento, rodadura, pivotante, y otros).
• – Tolerancias dimensionales y geométricas.
• – Calidades superficiales.
  Simulación del funcionamiento de una célula robotizada:
• – Importación de datos de sistemas CAD.
• – Generación de posiciones de un robot, usando modelos CAD.
• – Generación de programas de robot.
• – Instrucciones de control de flujo y de entradas/salidas.
• – Sistemas de referencia de la base y de la posición final.
• – Sistemas de posicionado de robots.
• – Representación gráfica de una programación virtual/programación real.
• – Verificación de los estados de las entradas/salidas (E/S) de la célula de trabajo.
• – Detección de colisiones.
• – Ejes controlados.
• – Análisis de alcances.
• – Software para optimizar el diseño de células robotizadas.
  Simulación y validación de sistemas mecatrónicos:
• – Aplicación de software para la simulación de los sistemas mecatrónicos diseñados.
• – Validación mediante la comprobación de trayectorias, colisiones y alcances, entre otros, de los sistemas mecatrónicos.
• – Comprobación de los sistemas y controles de seguridad adoptados, antes de la puesta en marcha.
• – Puesta en marcha de los sistemas mecatrónicos.
  Integración de sistemas de adquisición de datos.
• – Proceso de adquisición de datos.
• – Esquema de bloques de un SAD (sistema de adquisición de datos).
  Transductores y convertidores. Acondicionamiento de la señal.
• – Visión artificial.
• – Elementos de los sistemas de visión artificial: lentes, cámaras y software.
• – Procesado y preprocesado de imágenes.
• – Segmentación de imágenes.
• – Reconocimiento de escenas.
  Simulación de procesos mecatrónicos complejos:
• – Características de los procesos que se va a simular.
• – Selección de subsistemas. Integración de subsistemas.
• – Desviaciones del funcionamiento.
• – Análisis y corrección de disfunciones.
• – Documentación de resultados.