Atención norma derogada, ver regulación posterior

Decreto 46/2010, de 11 de marzo, por el que se establece el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al título de técnico en soldadura y calderería

1. ANEXO I
Módulos profesionales

1.1. Módulo profesional: metrología y ensayos.

* Código: MP0006.

* Duración: 123 horas.

1.1.1. Unidad formativa 1: metrología y calibración.

* Código: MP0006_12.

* Duración: 73 horas.

1.1.1.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Prepara instrumentos y equipos de verificación, para lo que selecciona los útiles y aplica las técnicas y los procedimientos requeridos.
  • - CE1.1. Se han descrito conceptos relacionados con la metrología: apreciación, incertidumbre, calibración, metrología, trazabilidad, repetibilidad, etc.
  • - CE1.2. Se han descrito las condiciones de temperatura, humedad y limpieza que deben cumplir las piezas que se vayan a medir y los equipos de medición, para proceder a su control.
  • - CE1.3. Se ha comprobado que la temperatura, la humedad y la limpieza de los equipos, de las instalaciones y de las piezas cumplan los requisitos establecidos en el procedimiento de verificación.
  • - CE1.4. Se ha comprobado la calibración del instrumento de medida.
  • - CE1.5. Se han descrito las características constructivas y los principios de funcionamiento de los equipos.
  • - CE1.6. Se ha valorado la necesidad de un trabajo ordenado y metódico en la preparación de los equipos.
  • - CE1.7. Se han realizado las operaciones de limpieza y mantenimiento necesarias para su correcto funcionamiento.
• *RA2. Controla dimensiones, geometrías y superficies de productos, mediante el cálculo de las medidas y la comparación de los resultados con las especificaciones del producto.
  • - CE2.1. Se han identificado los instrumentos de medida, la magnitud que controlan, su campo de aplicación y su precisión.
  • - CE2.2. Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación en función de la comprobación que se quiera realizar.
  • - CE2.3. Se han descrito las técnicas de medición utilizadas en mediciones dimensionales, geométricas y superficiales.
  • - CE2.4. Se ha descrito el funcionamiento de los útiles de medición.
  • - CE2.5. Se han identificado los tipos de errores que influyen en una medida y las causas que los originan (instrumentos de medida, medio ambiente y personal operador).
  • - CE2.6. Se han montado las piezas para verificar según el procedimiento establecido.
  • - CE2.7. Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros dimensionales, geométricos y superficiales.
  • - CE2.8. Se han registrado las medidas obtenidas en las fichas de toma de datos o en el gráfico de control.
  • - CE2.9. Se han identificado los valores de referencia y sus tolerancias.
• *RA3. Detecta desviaciones en procesos automáticos, mediante el análisis y la interpretación de los gráficos de control de procesos.
  • - CE3.1. Se ha relacionado con las intervenciones de ajuste del proceso el concepto de capacidad de proceso y los índices que lo evalúan.
  • - CE3.2. Se han realizado gráficos o histogramas representativos de las variaciones dimensionales de cotas críticas verificadas.
  • - CE3.3. Se han interpretado las alarmas o los criterios de valoración de los gráficos de control empleados.
  • - CE3.4. Se han calculado, según el procedimiento establecido, los índices de capacidad de proceso de una serie de muestras medidas, con especificaciones técnicas y valores conocidos.
  • - CE3.5. Se han diferenciado los tipos de gráficos en función de su aplicación.
  • - CE3.6. Se ha explicado el valor de límite de control.
• *RA4. Actúa con arreglo a procedimientos y normas de calidad asociadas a las competencias del perfil profesional, en relación con los sistemas y los modelos de calidad.
  • - CE4.1. Se han explicado las características de los sistemas y de los modelos de calidad que afecten al proceso tecnológico de este perfil profesional.
  • - CE4.2. Se han descrito los elementos de la infraestructura de la calidad y, dentro de ésta, la figura de los laboratorios de calibración.
  • - CE4.3. Se han identificado las normas y los procedimientos afines al proceso de fabricación o control.
  • - CE4.4. Se han descrito las actividades que haya que realizar para mantener los sistemas o los modelos de calidad, en los procesos de fabricación asociados a las competencias de esta figura profesional.
  • - CE4.5. Se han cumplimentado los documentos asociados al proceso.
  • - CE4.6. Se ha valorado la influencia de las normas de calidad en el conjunto del proceso.

1.1.1.2. Contenidos básicos.

• BC1. Preparación de piezas y medios para la verificación.

  • * Preparación de piezas para su medición y su verificación.
  • * Condiciones para realizar las mediciones.
  • * Calibración.
  • * Rigor en la preparación.

• BC2. Verificación dimensional.

  • * Medición dimensional, geométrica y superficial.
  • * Metrología.
  • * Instrumentación metrológica.
  • * Errores típicos en la medición.
  • * Registro de medidas.
  • * Fichas de toma de datos.
  • * Rigor en la obtención de valores.

• BC3. Control de procesos automáticos.

  • * Interpretación de gráficos de control de proceso.
  • * Gráficos estadísticos de control de variables y atributos.
  • * Concepto de capacidad del proceso e índices que lo valoran.
  • * Criterios de interpretación de gráficos de control.
  • * Interés por dar soluciones técnicas ante la aparición de problemas.

• BC4. Intervención en los sistemas y en los modelos de gestión de la calidad aplicados a la verificación y a la calibración.

  • * Formalización de los registros de calidad.
  • * Conceptos fundamentales de los sistemas de gestión de calidad.
  • * Elementos de la infraestructura de la calidad: normalización, certificación, calibración, ensayos, inspección y acreditación.
  • * Normas aplicables al proceso inherente a esta figura profesional.
  • * Iniciativa personal para aportar ideas y acordar procedimientos.

1.1.2. Unidad formativa 2: ensayos destructivos y no destructivos.

* Código: MP0006_22.

* Duración: 50 horas.

1.1.2.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Prepara instrumentos y equipos de ensayos destructivos y no destructivos, para lo que selecciona los útiles y aplica las técnicas y los procedimientos requeridos.
  • - CE1.1. Se han descrito conceptos relacionados con los ensayos destructivos y no destructivos.
  • - CE1.2. Se han descrito las condiciones de temperatura, humedad y limpieza que deben cumplir las piezas que se vayan a medir y los equipos de medición, para proceder a su control.
  • - CE1.3. Se ha comprobado que la temperatura, la humedad y la limpieza de los equipos, de las instalaciones y de las piezas cumplan los requisitos establecidos en el procedimiento de verificación.
  • - CE1.4. Se ha comprobado la calibración del instrumento de medida.
  • - CE1.5. Se han descrito las características constructivas y los principios de funcionamiento de los equipos.
  • - CE1.6. Se ha valorado la necesidad de un trabajo ordenado y metódico en la preparación de los equipos.
  • - CE1.7. Se han realizado las operaciones de limpieza y mantenimiento necesarias para su correcto funcionamiento.
• *RA2. Controla características y propiedades del producto fabricado, mediante el cálculo del valor del parámetro y la comparación de los resultados con las especificaciones del producto.
  • - CE2.1. Se han descrito los esfuerzos que puede sufrir un material: tracción, compresión, flexión, torsión y corte.
  • - CE2.2. Se han descrito las principales propiedades mecánicas de los materiales.
  • - CE2.3. Se han descrito los ensayos destructivos de tracción, compresión, dureza, resiliencia, fatiga, flexión y pliegue.
  • - CE2.4. Se han descrito los ensayos no destructivos de inspección visual, líquidos penetrantes, radiografías, ultrasonidos, partículas magnéticas y corrientes inducidas.
  • - CE2.5. Se han descrito las máquinas y los instrumentos empleados en los ensayos destructivos y no destructivos, así como el procedimiento.
  • - CE2.6. Se han relacionado los ensayos destructivos y no destructivos con las carac-terísticas que controlan.
  • - CE2.7. Se han explicado los errores más característicos que se dan en los equipos y en las máquinas que se emplean en los ensayos, así como el modo de corregirlos.
  • - CE2.8. Se han preparado y se han acondicionado las materias y las probetas necesarias para la ejecución de los ensayos.
  • - CE2.9. Se han ejecutado algunos de los ensayos y se han obtenido los resultados con la precisión requerida.
  • - CE2.10. Se han interpretado los resultados obtenidos y se han registrado en los documentos de calidad.
  • - CE2.11. Se han aplicado las normas de prevención de riesgos laborales y las de protección medioambiental.
• *RA3. Actúa con arreglo a procedimientos y normas de calidad asociadas a las competencias del perfil profesional, en relación con los sistemas y los modelos de calidad.
  • - CE3.1. Se han explicado las características de los sistemas y de los modelos de calidad que afecten al proceso tecnológico de este perfil profesional.
  • - CE3.2. Se han descrito los elementos de la infraestructura de la calidad y, dentro de ésta, la figura de los laboratorios de ensayos.
  • - CE3.3. Se han identificado las normas y los procedimientos afines al proceso de fabricación o control.
  • - CE3.4. Se han descrito las actividades que hay que realizar para mantener los sistemas o los modelos de calidad, en los procesos de fabricación asociados a las competencias de esta figura profesional.
  • - CE3.5. Se han cumplimentado los documentos asociados al proceso.
  • - CE3.6. Se ha valorado la influencia de las normas de calidad en el conjunto del proceso.

1.1.2.2. Contenidos básicos.

• BC1. Preparación de piezas y medios para la realización de ensayos.

  • * Preparación de piezas para su ensayo.
  • * Condiciones para realizar los ensayos.
  • * Calibración.
  • * Rigor en la preparación.

• BC2. Control de características del producto.

  • * Ensayos no destructivos (END): inspección visual, líquidos penetrantes, radiografías, ultrasonidos, partículas magnéticas y corrientes inducidas.
  • * Ensayos destructivos (ED): de tracción, compresión, dureza, resiliencia, fatiga, flexión y pliegue.
  • * Realización de ensayos.
  • * Equipos utilizados en los ensayos.
  • * Calibración y ajuste de equipos de ensayos destructivos y no destructivos.

• BC3. Intervención en los sistemas y en los modelos de gestión de la calidad aplicados a los ensayos destructivos y no destructivos.

  • * Formalización de los registros de calidad.
  • * Conceptos fundamentales de los sistemas de gestión de calidad.
  • * Normas aplicables al proceso inherente a esta figura profesional.
  • * Iniciativa personal para aportar ideas y acordar procedimientos.

1.1.3. Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función asociada a calidad.

Esta función incluye aspectos como:

• - Verificación de las características del producto.
• - Mantenimiento de instrumentos y equipos de medida y verificación.

Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:

• - Mecanizado por arranque de material con máquinas herramienta de corte.
• - Mecanizado por conformado térmico y mecánico.
• - Mecanizado por corte térmico y mecánico.
• - Mecanizado con uniones fijas y desmontables.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales h) y m) del ciclo formativo y las competencias f), l) y m).

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza y aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

• - Calibración y mantenimiento de los instrumentos de verificación y de los equipos de ensayos.
• - Aplicación de los procedimientos de verificación y medida, realizando cálculos para la obtención de las medidas dimensionales.
• - Realización de ensayos para la determinación de las propiedades de los productos o para el control de sus características.

Las programaciones didácticas que elabore el profesorado que imparta este módulo deberán establecer una adecuada organización y secuencia de los resultados de aprendizaje, criterios de evaluación y contenidos que, por su transversalidad, sean comunes a varias unidades formativas.

1.2. Módulo profesional: interpretación gráfica.

* Código: MP0007.

* Duración: 133 horas.

1.2.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Determina la forma y las dimensiones de los productos a construir, interpretando la simbología representada en los planos de fabricación.
  • - CE1.1. Se han reconocido los sistemas de representación gráfica.
  • - CE1.2. Se han descrito los formatos de planos empleados en fabricación mecánica y se han explicado sus partes: márgenes, cuadros de rotulado y señales de centrado y de orientación.
  • - CE1.3. Se ha interpretado el significado de las líneas representadas en el plano (aristas, ejes, auxiliares, etc.) y la relación entre ellas (espaciado, orden de prioridad, etc.).
  • - CE1.4. Se han descrito las escalas gráficas y las escalas normalizadas empleadas en fabricación mecánica.
  • - CE1.5. Se ha interpretado la forma del objeto representado en las vistas o en los sistemas de representación gráfica.
  • - CE1.6. Se han identificado las secciones y los cortes representados en los planos.
  • - CE1.7. Se han interpretado las dimensiones del objeto representado y se han identificado los sistemas de cota.
  • - CE1.8. Se han interpretado las vistas, las secciones y los detalles de los planos, y se ha determinado la información contenida en éstos.
  • - CE1.9. Se han caracterizado las formas normalizadas del objeto representado: roscas, soldaduras, entalladuras, etc.
  • - CE1.10. Se han identificado los términos en idiomas extranjeros de los elementos normalizados.
  • - CE1.11. Se han interpretado los planos de conjunto y los despieces empleados en la industria, así como la designación de los elementos normalizados en el listado de piezas.
• *RA2. Identifica los componentes de los productos representados en los planos, determina las tolerancias de forma y dimensiones y otras características de cada elemento que integra el producto, y analiza e interpreta la información técnica contenida en los planos de fabricación.
  • - CE2.1. Se han identificado los elementos normalizados que formen parte del conjunto.
  • - CE2.2. Se han descrito los tipos de ajustes en relación con las tolerancias dimensionales.
  • - CE2.3. Se han interpretado las tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales de fabricación de los objetos representados.
  • - CE2.4. Se han identificado los materiales del objeto representado.
  • - CE2.5. Se han identificado los tratamientos térmicos y superficiales del objeto representado.
  • - CE2.6. Se han determinado los elementos de unión.
  • - CE2.7. Se ha valorado la influencia de los datos determinados en la calidad del producto final.
• *RA3. Realiza croquis de útiles y herramientas para la ejecución de los procesos, y define las soluciones constructivas en cada caso.
  • - CE3.1. Se ha seleccionado el sistema de representación gráfica más adecuado para representar la solución constructiva.
  • - CE3.2. Se han preparado los instrumentos de representación y los soportes necesarios para la realización de los croquis, tanto de forma manual como empleando herramientas de CAD.
  • - CE3.3. Se ha realizado manualmente el croquis de la solución constructiva de los útiles y de las herramientas, según las normas de representación gráfica.
  • - CE3.4. Se han realizado representaciones gráficas de la solución constructiva de los útiles y de las herramientas según las normas de representación gráfica, utilizando programas de CAD.
  • - CE3.5. Se ha representado en el croquis la forma, las dimensiones (cotas y tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales), los tratamientos, los elementos normalizados y los materiales.
  • - CE3.6. Se ha realizado un croquis completo de modo que permita el desarrollo y la construcción de los útiles.
  • - CE3.7. Se han propuesto mejoras de los útiles y de las herramientas disponibles.
• *RA4. Interpreta esquemas de automatización de máquinas y equipos, e identifica los elementos representados en planos de instalaciones neumáticas, hidráulicas, eléctricas, programables y no programables.
  • - CE4.1. Se ha interpretado la simbología utilizada para representar elementos electrónicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos.
  • - CE4.2. Se han relacionado los componentes utilizados en automatización con los símbolos del esquema de la instalación.
  • - CE4.3. Se han identificado las referencias comerciales de los componentes de la instalación y se han localizado los componentes en los catálogos de proveedores o en programas informáticos especializados.
  • - CE4.4. Se han identificado los valores de funcionamiento de la instalación y sus tolerancias.
  • - CE4.5. Se han identificado las conexiones y las etiquetas de conexión de la instalación.
  • - CE4.6. Se han identificado los mandos de regulación del sistema.

1.2.2. Contenidos básicos.

• BC1. Determinación de formas y dimensiones representadas en planos de fabricación.

  • * Interpretación de planos de fabricación.
  • * Normas de dibujo industrial.
  • * Planos de conjunto y despiece.
  • * Vistas.
  • * Cortes y secciones.
  • * Cotas.
  • * Manejo de programas CAD.
  • * Representación de formas normalizadas: chavetas, roscas, guías, soldaduras, etc.
  • * Interpretación de planos de fabricación en idiomas extranjeros.

• BC2. Identificación de tolerancias de dimensiones y formas, y otras características.

  • * Interpretación de los símbolos utilizados en planos de fabricación.
  • * Representación de tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales.
  • * Representación de elementos de unión.
  • * Representación de materiales.
  • * Representación de tratamientos térmicos, termoquímicos y electroquímicos.

• BC3. Croquizado de útiles y herramientas.

  • * Técnicas de croquizado a mano alzada.
  • * Croquizado a mano alzada de soluciones constructivas de herramientas y útiles para procesos de fabricación.
  • * Croquizado con programas de CAD de soluciones constructivas de herramientas y útiles para procesos de fabricación.

• BC4. Interpretación de esquemas de automatización.

  • * Identificación de componentes en esquemas neumáticos, hidráulicos, eléctricos y programables.
  • * Simbología de elementos neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos y programables.
  • * Simbología de conexiones entre componentes.
  • * Etiquetas de conexiones.

1.2.3. Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de producción en fabricación mecánica.

La formación del módulo contribuye a alcanzar el objetivo general a) y la competencia a).

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza y aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

• - Interpretación de información gráfica y técnica incluida en los planos de conjunto o de fabricación, en esquemas de automatización, en catálogos comerciales y en cualquier otro soporte que incluya representaciones gráficas.
• - Propuesta de soluciones constructivas de elementos de sujeción y pequeños útiles representados mediante croquis.

1.3. Módulo profesional: trazado, corte y conformado.

* Código: MP0091.

* Duración: 213 horas.

1.3.1. Unidad formativa 1: trazado, corte y conformado en chapa.

* Código: MP0091_12.

* Duración: 140 horas.

1.3.1.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Organiza su trabajo en la ejecución del trazado, el corte y el conformado, y describe la secuencia de las operaciones.
  • - CE1.1. Se ha establecido la secuencia de las operaciones de preparación de las máquinas en función de las características del proceso que se realice.
  • - CE1.2. Se han identificado las herramientas, los útiles y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE1.3. Se han relacionado las necesidades de materiales y de recursos en cada etapa.
  • - CE1.4. Se han explicado las medidas de seguridad exigibles en el uso de los equipos de mecanizado.
  • - CE1.5. Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
  • - CE1.6. Se han identificado los equipos de protección individual para cada actividad.
  • - CE1.7. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
• *RA2. Prepara materiales, equipos y máquinas para trazar, cortar y conformar chapas, y define sus funciones en relación con las formas o las piezas que se quieran obtener.
  • - CE2.1. Se ha identificado el material en función de sus dimensiones y de su calidad, según las instrucciones de trabajo.
  • - CE2.2. Se han identificado las máquinas, los equipos, las herramientas, las plantillas y los útiles necesarios para el trazado, el corte o el conformado que se realice.
  • - CE2.3. Se han definido los materiales, las formas y las dimensiones de las plantillas y de los útiles en función del proceso de fabricación que se vaya a emplear.
  • - CE2.4. Se han definido las funciones específicas de cada máquina o equipo.
  • - CE2.5. Se han programado máquinas de CNC según las especificaciones del proceso, para obtener las formas o la pieza requerida.
  • - CE2.6. Se ha verificado por simulación en vacío la correcta ejecución del programa CNC.
  • - CE2.7. Se han montado y se han ajustado los útiles de corte según especificaciones del proceso.
  • - CE2.8. Se han interpretado las pautas de control a tener en cuenta en cada operación.
  • - CE2.9. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado adecuado de orden y limpieza.
  • - CE2.10. Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
• *RA3. Traza desarrollos de formas geométricas e intersecciones sobre chapas, y determina las formas que se pueden construir, aplicando las técnicas de trazado.
  • - CE3.1. Se ha seleccionado el procedimiento gráfico en función de las formas y las dimensiones de los desarrollos geométricos que se deban obtener.
  • - CE3.2. Se han aplicado los procedimientos gráficos para obtener desarrollos de formas geométricas.
  • - CE3.3. Se han seleccionado los instrumentos de trazar y marcar requeridos en cada caso.
  • - CE3.4. Se han deducido las correcciones necesarias en el trazado en función de las deformaciones que puedan sufrir los elementos en su proceso constructivo.
  • - CE3.5. Se ha trazado teniendo en cuenta las variables del proceso constructivo, la preparación de bordes, el tipo y la sangría del corte, y criterios de máximo aprovechamiento del material.
  • - CE3.6. Se ha verificado que los trazados y los marcados que se hayan realizado cumplan las especificaciones definidas.
• *RA4. Opera con equipos y máquinas de corte térmico en chapa, tanto convencionales como de control numérico, e identifica los parámetros a controlar en relación con el producto que se deba obtener.
  • - CE4.1. Se han seleccionado los procedimientos de corte térmico en función de los resultados que se pretenda obtener.
  • - CE4.2. Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
  • - CE4.3. Se ha operado con los equipos y con los medios para cortar chapa, y se han obtenido las formas y las dimensiones con la calidad requerida y cumpliendo las normas de uso.
  • - CE4.4. Se han aplicado las técnicas de corte térmico de elementos de construcciones metálicas.
  • - CE4.5. Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, para lo que se ha actuado sobre la máquina, la herramienta o el programa de CN.
  • - CE4.6. Se ha verificado el ajuste de las características del elemento obtenido a las especificaciones técnicas.
  • - CE4.7. Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de corte en chapa.
  • - CE4.8. Se han identificado los defectos y, en su caso, se han relacionado con sus causas.
  • - CE4.9. Se ha despejado la zona de trabajo, y se ha recogido el material y el equipo empleado.
• *RA5. Opera con equipos y máquinas de corte mecánico en chapa, tanto convencionales como de control numérico, e identifica los parámetros a controlar en relación con el producto que se deba obtener.
  • - CE5.1. Se han seleccionado los procedimientos de corte mecánico en función de los resultados que se pretenda obtener.
  • - CE5.2. Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
  • - CE5.3. Se ha operado con los equipos y con los medios para cortar chapa, y se han obtenido las formas y las dimensiones con la calidad requerida y cumpliendo las normas de uso.
  • - CE5.4. Se han aplicado las técnicas de corte mecánico de elementos de construcciones metálicas.
  • - CE5.5. Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, para lo que se ha actuado sobre la máquina, la herramienta o el programa de control numérico.
  • - CE5.6. Se ha verificado el ajuste de las características del elemento obtenido a las especificaciones técnicas.
  • - CE5.7. Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de corte en chapa.
  • - CE5.8. Se han identificado los defectos y, en su caso, se han relacionado con sus causas.
  • - CE5.9. Se ha despejado la zona de trabajo, y se ha recogido el material y el equipo empleado.
• *RA6. Opera con equipos y máquinas de punzonado en chapa, tanto convencionales como de control numérico, e identifica los parámetros a controlar en relación con el producto que se deba obtener.
  • - CE6.1. Se han seleccionado los procedimientos de punzonado en función de los resultados que se pretendan obtener.
  • - CE6.2. Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
  • - CE6.3. Se ha operado con los equipos y con los medios para punzonar chapa, y se han obtenido las formas y las dimensiones con la calidad requerida, cumpliendo las normas de uso.
  • - CE6.4. Se han aplicado las técnicas de punzonado de elementos de construcciones metálicas.
  • - CE6.5. Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, para lo que se ha actuado sobre la máquina, la herramienta o el programa de control numérico.
  • - CE6.6. Se ha verificado el ajuste de las características del elemento obtenido a las especificaciones técnicas.
  • - CE6.7. Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de punzonado en chapa.
  • - CE6.8. Se han identificado los defectos y, en su caso, se han relacionado con sus causas.
  • - CE6.9. Se ha despejado la zona de trabajo, y se ha recogido el material y el equipo empleado.
• *RA7. Opera con equipos y máquinas de conformado térmico en chapa, tanto convencionales como de control numérico, y reconoce los parámetros a controlar en relación con el producto que se quiera obtener.
  • - CE7.1. Se han seleccionado los procedimientos de enderezamiento y conformado térmico en función de los resultados que se pretenda obtener.
  • - CE7.2. Se ha operado con los equipos y con los medios para conformar térmicamente chapa, y se han obtenido las formas y las dimensiones con la calidad requerida, cumpliendo las normas de uso.
  • - CE7.3. Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
  • - CE7.4. Se han aplicado las técnicas de conformado térmico en chapas.
  • - CE7.5. Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, para lo que se ha actuado sobre la máquina, la herramienta o el programa de control numérico.
  • - CE7.6. Se ha verificado el ajuste de las características del elemento obtenido a las especificaciones técnicas.
  • - CE7.7. Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de líneas y puntos de calor a distintos elementos.
  • - CE7.8. Se han identificado defectos y, en su caso, se han relacionado con sus causas.
  • - CE7.9. Se ha despejado la zona de trabajo, y se ha recogido el material y el equipo empleados.
• *RA8. Opera con equipos y máquinas de conformado mecánico en chapa, tanto convencionales como de control numérico, e identifica los parámetros a controlar en relación con el producto que se quiera obtener.
  • - CE8.1. Se han seleccionado los procedimientos de enderezamiento y conformado mecánico en función de los resultados que se pretenda obtener.
  • - CE8.2. Se ha operado con los equipos y con los medios para conformar mecánicamente chapas, y se han obtenido las formas y las dimensiones con la calidad requerida, cumpliendo las normas de uso.
  • - CE8.3. Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
  • - CE8.4. Se han aplicado las técnicas de conformado mecánico en chapas.
  • - CE8.5. Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, para lo que se ha actuado sobre la máquina, la herramienta o el programa de control numérico.
  • - CE8.6. Se ha verificado el ajuste de las características del elemento obtenido a las especificaciones técnicas.
  • - CE8.7. Se han identificado defectos y, en su caso, se han relacionado con sus causas.
  • - CE8.8. Se ha despejado la zona de trabajo, y se ha recogido el material y el equipo empleado.
• *RA9. Realiza el mantenimiento de primer nivel de las máquinas-herramienta y su utillaje, en relación con su funcionalidad.
  • - CE9.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos.
  • - CE9.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE9.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo al procedimiento.
  • - CE9.4. Se han verificado y se han mantenido los niveles de los lubricantes.
  • - CE9.5. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE9.6. Se han registrado los controles y las revisiones que se efectuarán para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE9.7. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA10. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE10.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • - CE10.2. Se ha operado con las máquinas respetando las normas de seguridad.
  • - CE10.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, y máquinas de corte y conformado.
  • - CE10.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de trazado, corte y conformado.
  • - CE10.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • - CE10.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de trazado, corte y conformado.
  • - CE10.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE10.8. Se ha valorado el orden y la limpieza de las instalaciones y de los equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.3.1.2. Contenidos básicos.

• BC1. Organización del trabajo.

  • * Distribución de cargas de trabajo.
  • * Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
  • * Calidad: normativa y catálogos.
  • * Planificación de las tareas.
  • * Valoración del orden y de la limpieza durante las fases del proceso.

• BC2. Preparación de materiales, equipos y máquinas.

  • * Interpretación de los documentos de trabajo.
  • * Equipos, herramientas y útiles de trazado, corte térmico y conformado.
  • * Valoración de los tiempos de las fases y de las operaciones del trabajo.
  • * Montaje y reglaje de las máquinas y de los útiles.
  • * Plantillas y utillaje para trazado y conformado.
  • * Plantillas y utillaje para fabricación, transporte y montaje.
  • * Trazado y conformado de las plantillas y del utillaje.
  • * Programación CNC.
  • * Manejo y uso del control numérico.
  • * Autoaprendizaje. Búsqueda de información. Identificación y resolución de problemas.

• BC3. Trazado de desarrollos de formas geométricas.

  • * Dibujo de desarrollos e intersecciones de calderería en chapa, por distintos procedimientos.
  • * Marcado para la identificación de chapas.
  • * Variables del proceso de fabricación a tener en cuenta en el trazado.
  • * Deformaciones producidas en el proceso constructivo y su consideración en el trazado.
  • * Autonomía e iniciativa personal. Propuesta de alternativas y mejoras.

• BC4. Corte térmico.

  • * Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y de las máquinas.
  • * Montaje y fijación de piezas, utillaje y accesorios.
  • * Aplicación de técnicas de corte térmico.
  • * Verificación de las piezas.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC5. Corte mecánico.

  • * Interpretación del proceso de trabajo, así como de los documentos de los equipos y de las máquinas.
  • * Montaje y fijación de piezas, útiles y accesorios.
  • * Aplicación de técnicas de corte mecánico.
  • * Verificación de las piezas.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC6. Punzonado.

  • * Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y de las máquinas.
  • * Montaje y fijación de piezas, útiles y accesorios.
  • * Aplicación de técnicas de punzonado (corte y conformado).
  • * Verificación de las piezas.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC7. Conformado térmico.

  • * Interpretación del proceso de trabajo, así como de los documentos de los equipos y de las máquinas.
  • * Montaje y fijación de piezas, útiles y accesorios.
  • * Aplicación de técnicas de conformado térmico.
  • * Verificación de las piezas.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC8. Conformado mecánico.

  • * Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y de las máquinas.
  • * Montaje y fijación de piezas, útiles y accesorios.
  • * Aplicación de técnicas de conformado mecánico.
  • * Verificación de las piezas.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC9. Mantenimiento de máquinas de mecanizado.

  • * Engrase, niveles de líquidos y liberación de residuos.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Planificación de la actividad.

• BC10. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales en las operaciones de trazado, corte y conformado.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de trazado, corte y conformado.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.3.2. Unidad formativa 2: trazado, corte y conformado en perfiles y tuberías.

* Código: MP0091_22.

* Duración: 73 horas.

1.3.2.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Organiza su trabajo en la ejecución del trazado, corte y conformado, y describe la secuencia de las operaciones.
  • - CE1.1. Se ha establecido la secuencia de las operaciones de preparación de las máquinas en función de las características del proceso que se realice.
  • - CE1.2. Se han identificado las herramientas, los útiles y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE1.3. Se han relacionado las necesidades de materiales y de recursos en cada etapa.
  • - CE1.4. Se han explicado las medidas de seguridad exigibles en el uso de los equipos de mecanizado.
  • - CE1.5. Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
  • - CE1.6. Se han identificado los equipos de protección individual para cada actividad.
  • - CE1.7. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
• *RA2. Prepara materiales, equipos y máquinas para trazar, cortar y conformar perfiles y tuberías, y define sus funciones en relación con las formas o las piezas que se quieran obtener.
  • - CE2.1. Se ha identificado el material en función de sus dimensiones y de su calidad, según las instrucciones de trabajo.
  • - CE2.2. Se han identificado las máquinas, los equipos, las herramientas, las plantillas y los útiles necesarios para el trazado, el corte o el conformado que se realice.
  • - CE2.3. Se han definido los materiales, las formas y las dimensiones de las plantillas y del utillaje en función del proceso de fabricación que se vaya a emplear.
  • - CE2.4. Se han definido las funciones específicas de cada máquina o equipo.
  • - CE2.5. Se han montado y se han ajustado los útiles de corte según especificaciones del proceso.
  • - CE2.6. Se han interpretado las pautas de control a tener en cuenta en cada operación.
  • - CE2.7. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado adecuado de orden y limpieza.
  • - CE2.8. Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
• *RA3. Traza desarrollos de formas geométricas e intersecciones sobre perfiles comerciales y tubos, y determina las formas que se pueden construir, aplicando las técnicas de trazado.
  • - CE3.1. Se ha seleccionado el procedimiento gráfico en función de las formas y las dimensiones de los desarrollos geométricos que se deban obtener.
  • - CE3.2. Se han aplicado los procedimientos gráficos para obtener desarrollos de formas geométricas.
  • - CE3.3. Se han seleccionado los instrumentos de trazar y marcar requeridos en cada caso.
  • - CE3.4. Se han deducido las correcciones necesarias en el trazado en función de las deformaciones que puedan sufrir los elementos en su proceso constructivo.
  • - CE3.5. Se ha trazado teniendo en cuenta las variables del proceso constructivo, la preparación de bordes, el tipo y la sangría del corte, y criterios de máximo aprovechamiento del material.
  • - CE3.6. Se ha verificado que los trazados y los marcados que se hayan realizado cumplan las especificaciones definidas.
• *RA4. Opera con equipos y máquinas de corte térmico convencionales en perfiles y tuberías, e identifica los parámetros a controlar en relación con el producto que haya que obtener.
  • - CE4.1. Se han seleccionado los procedimientos de corte térmico en función de los resultados que se pretenda obtener.
  • - CE4.2. Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
  • - CE4.3. Se ha operado con los equipos y con los medios para cortar perfiles y tuberías, y se han obtenido las formas y las dimensiones con la calidad requerida, con arreglo a las normas de uso.
  • - CE4.4. Se han aplicado las técnicas de corte térmico en perfiles y tubería industrial.
  • - CE4.5. Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, para lo que se ha actuado sobre la máquina o la herramienta.
  • - CE4.6. Se ha verificado el ajuste de las características del elemento obtenido con las especificaciones técnicas.
  • - CE4.7. Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de corte a distintos elementos.
  • - CE4.8. Se han identificado los defectos y, en su caso, se han relacionado con sus causas.
  • - CE4.9. Se ha despejado la zona de trabajo, y se ha recogido el material y el equipo empleado.
• *RA5. Opera con equipos y máquinas de corte mecánico en perfiles y tuberías, tanto convencionales como de control numérico, e identifica los parámetros a controlar en relación con el producto que se deba obtener.
  • - CE5.1. Se han seleccionado los procedimientos de corte mecánico en función de los resultados que se pretenda obtener.
  • - CE5.2. Se han introducido en las máquinas los parámetros del proceso.
  • - CE5.3. Se ha operado con los equipos y con los medios para cortar perfiles y tuberías, y se han obtenido las formas y las dimensiones con la calidad requerida, conforme a las normas de uso.
  • - CE5.4. Se han aplicado las técnicas de corte mecánico en perfiles y tubería industrial.
  • - CE5.5. Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, para lo que se ha actuado sobre la máquina o la herramienta, o el programa de control numérico.
  • - CE5.6. Se ha verificado el ajuste de las características del elemento obtenido a las especificaciones técnicas.
  • - CE5.7. Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de corte a distintos elementos.
  • - CE5.8. Se han identificado los defectos y, en su caso, se han relacionado con sus causas.
  • - CE5.9. Se ha despejado la zona de trabajo, y se ha recogido el material y el equipo empleado.
• *RA6. Opera con equipos y máquinas de punzonado en perfiles y tuberías, tanto convencionales como de control numérico, e identifica los parámetros a controlar en relación con el producto que haya que obtener.
  • - CE6.1. Se han seleccionado los procedimientos de punzonado en función de los resultados que se pretenda obtener.
  • - CE6.2. Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
  • - CE6.3. Se ha operado con los equipos y con los medios para punzonar perfiles y tuberías, y se han obtenido las formas y las dimensiones con la calidad requerida, con arreglo a las normas de uso.
  • - CE6.4. Se han aplicado las técnicas de punzonado de elementos de construcciones metálicas.
  • - CE6.5. Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, para lo que se ha actuado sobre la máquina, la herramienta o el programa de control numérico.
  • - CE6.6. Se ha verificado el ajuste de las características del elemento obtenido a las especificaciones técnicas.
  • - CE6.7. Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de punzonado en perfiles y tuberías.
  • - CE6.8. Se han identificado los defectos y, en su caso, se han relacionado con sus causas.
  • - CE6.9. Se ha despejado la zona de trabajo, y se ha recogido el material y el equipo empleado.
• *RA7. Opera con equipos y máquinas de conformado térmico en perfiles y tuberías, y reconoce los parámetros a controlar en relación con el producto que se quiera obtener.
  • - CE7.1. Se han seleccionado los procedimientos de enderezamiento y conformado térmico en función de los resultados que se pretenda obtener.
  • - CE7.2. Se ha operado con los equipos y con los medios para conformar térmicamente perfiles y tuberías, y se han obtenido las formas y las dimensiones con la calidad requerida y cumpliendo las normas de uso.
  • - CE7.3. Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
  • - CE7.4. Se han aplicado las técnicas de conformado térmico en perfiles y tubería industrial.
  • - CE7.5. Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, para lo que se ha actuado sobre la máquina o la herramienta.
  • - CE7.6. Se ha verificado el ajuste de las características del elemento obtenido a las especificaciones técnicas.
  • - CE7.7. Se han descrito las deformaciones que se producen al aplicar técnicas de líneas y puntos de calor a distintos elementos.
  • - CE7.8. Se han identificado defectos y, en su caso, se han relacionado con sus causas.
  • - CE7.9. Se ha despejado la zona de trabajo, y se ha recogido el material y el equipo empleados.
• *RA8. Opera con equipos y máquinas de conformado mecánico en perfiles y tuberías, tanto convencionales como de control numérico, e identifica los parámetros a controlar en relación con el producto que se quiera obtener.
  • - CE8.1. Se han seleccionado los procedimientos de enderezamiento y conformado mecánico en función de los resultados que se pretenda obtener.
  • - CE8.2. Se ha operado con los equipos y con los medios para conformar mecánicamente perfiles y tuberías, y se han obtenido las formas y las dimensiones con la calidad requerida, cumpliendo las normas de uso.
  • - CE8.3. Se han introducido los parámetros del proceso en las máquinas.
  • - CE8.4. Se han aplicado las técnicas de conformado mecánico en perfiles y tubería industrial.
  • - CE8.5. Se han corregido las desviaciones del proceso manual o, en su caso, automático, para lo que se ha actuado sobre la máquina, la herramienta o el programa de control numérico.
  • - CE8.6. Se ha verificado el ajuste de las características del elemento obtenido a las especificaciones técnicas.
  • - CE8.7. Se han identificado defectos y, en su caso, se han relacionado con sus causas.
  • - CE8.8. Se ha despejado la zona de trabajo, y se ha recogido el material y el equipo empleado.
• *RA9. Realiza el mantenimiento de primer nivel de las máquinas-herramienta y sus útiles, en relación con su funcionalidad.
  • - CE9.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos.
  • - CE9.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE9.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo al procedimiento.
  • - CE9.4. Se han verificado y se han mantenido los niveles de los lubricantes.
  • - CE9.5. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE9.6. Se han registrado los controles y las revisiones que se efectuarán para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE9.7. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA10. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE10.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • - CE10.2. Se ha operado con las máquinas respetando las normas de seguridad.
  • - CE10.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas y máquinas de corte y conformado.
  • - CE10.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de trazado, corte y conformado.
  • - CE10.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • - CE10.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de trazado, corte y conformado.
  • - CE10.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE10.8. Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y de los equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.3.2.2. Contenidos básicos.

• BC1. Organización del trabajo.

  • * Distribución de cargas de trabajo.
  • * Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
  • * Calidad: normativa y catálogos.
  • * Planificación de las tareas.
  • * Valoración del orden y de la limpieza durante las fases del proceso.

• BC2. Preparación de materiales, equipos y máquinas.

  • * Interpretación de los documentos de trabajo.
  • * Equipos, herramientas y utillaje de trazado, corte térmico y conformado.
  • * Valoración de los tiempos de las fases y de las operaciones del trabajo.
  • * Montaje y reglaje de las máquinas y de los útiles.
  • * Plantillas y utillaje para trazado y conformado.
  • * Plantillas y utillaje para fabricación, transporte y montaje.
  • * Trazado y conformado de las plantillas y del utillaje.
  • * Programación, manejo y uso del control numérico.
  • * Autoaprendizaje. Búsqueda de información. Identificación y resolución de problemas.

• BC3. Trazado de desarrollos de formas geométricas.

  • * Dibujo de intersecciones de calderería, tuberías, plantillas, utillaje y perfiles por distintos procedimientos.
  • * Marcado para la identificación de perfiles, tuberías y elementos.
  • * Variables del proceso de fabricación a tener en cuenta en el trazado.
  • * Deformaciones producidas en el proceso constructivo y su consideración en el trazado.
  • * Autonomía e iniciativa personal. Propuesta de alternativas y mejoras.

• BC4. Corte térmico.

  • * Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y de las máquinas.
  • * Montaje y fijación de piezas, útiles y accesorios.
  • * Aplicación de técnicas de corte térmico.
  • * Verificación de las piezas.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC5. Corte mecánico.

  • * Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y de las máquinas.
  • * Montaje y fijación de piezas, útiles y accesorios.
  • * Aplicación de técnicas de corte mecánico.
  • * Verificación de las piezas.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC6. Punzonado.

  • * Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y de las máquinas.
  • * Montaje y fijación de piezas, útiles y accesorios.
  • * Aplicación de técnicas de punzonado (corte y conformado).
  • * Verificación de las piezas.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC7. Conformado térmico.

  • * Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y de las máquinas.
  • * Montaje y fijación de piezas, útiles y accesorios.
  • * Aplicación de técnicas de conformado térmico.
  • * Verificación de las piezas.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC8. Conformado mecánico.

  • * Interpretación del proceso de trabajo y de los documentos de los equipos y de las máquinas.
  • * Montaje y fijación de piezas, útiles y accesorios.
  • * Aplicación de técnicas de conformado mecánico.
  • * Verificación de las piezas.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC9. Mantenimiento de máquinas de mecanizado.

  • * Engrase, niveles de líquidos y liberación de residuos.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Planificación de la actividad.

• BC10. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales en las operaciones de trazado, corte y conformado.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de trazado, corte y conformado.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.3.3. Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de producción, que incluye aspectos como:

• - Preparación de materiales, máquinas, equipos y herramientas.
• - Trazado en chapas, perfiles y tuberías.
• - Ejecución del corte térmico y el conformado con equipos y herramientas manuales, máquinas convencionales y máquinas con control numérico.
• - Fabricación de plantillas y útiles para construcciones metálicas.
• - Mantenimiento de usuario o de primer nivel.

Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:

• - Fases previas a la ejecución del corte y del conformado, analizando los sistemas de sujeción en función del tipo de piezas y del mecanizado, y realizando operaciones de mantenimiento.
• - Trazado de referencias para el corte o el conformado, desarrollando las figuras geométricas y las intersecciones.
• - Elaboración de plantillas, con análisis del proceso de fabricación y propuesta de soluciones constructivas.
• - Ejecución de operaciones de corte y conformado, con análisis del proceso a realizar y la calidad del producto que se vaya a obtener, en las que se deben recoger actuaciones relativas a:
  • - Aplicación de las medidas de seguridad y utilización de los equipos de protección individual en la ejecución operativa.
  • - Aplicación de criterios de calidad en cada fase del proceso.
  • - Aplicación de la normativa de protección medioambiental relacionada con residuos, aspectos contaminantes y su tratamiento.
• - Detección de fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso mediante la verificación y la valoración del producto obtenido, y reparación de útiles, cuando proceda.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales b), c), d) y k) y las competencias a), b), c), d), e) y k).

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza y aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

• - Operaciones de fabricación y reparación de elementos de calderería, carpintería y estructuras metálicas, plantillas y útiles.
• - Operaciones de elaboración de tuberías y accesorios.

Las programaciones didácticas que elabore el profesorado que imparta este módulo deberán establecer una adecuada organización y secuencia de los resultados de aprendizaje, criterios de evaluación y contenidos que, por su transversalidad, sean comunes a varias unidades formativas.

1.4. Módulo profesional: mecanizado.

* Código: MP0092.

* Duración: 160 horas.

1.4.1. Unidad formativa 1: operaciones manuales por arranque de viruta.

* Código: MP0092_12.

* Duración: 60 horas.

1.4.1.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Organiza su trabajo en la ejecución del limado, el aserrado, el roscado, etc., y describe la secuencia de las operaciones.
  • - CE1.1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de las herramientas en función de las características del proceso que se realice.
  • - CE1.2. Se han identificado las herramientas, los útiles y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE1.3. Se han relacionado las necesidades de materiales y de recursos en cada etapa.
  • - CE1.4. Se han explicado las medidas de seguridad exigibles en los procesos de limado, aserrado, roscado, etc.
  • - CE1.5. Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
  • - CE1.6. Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad.
  • - CE1.7. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
• *RA2. Prepara materiales, equipos, herramientas y elementos de protección, en relación con las características del producto que se desee obtener y del material que se emplee.
  • - CE2.1. Se han seleccionado las herramientas o los útiles en función de las características de la operación y del tipo de material que se emplee.
  • - CE2.2. Se ha montado la pieza sobre los útiles con la precisión exigida.
  • - CE2.3. Se ha preparado el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
  • - CE2.4. Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
• *RA3. Realiza operaciones manuales de limado, aserrado, roscado, etc., teniendo en cuenta la relación entre los procedimientos y el producto que se quiera obtener, con aplicación de las técnicas operativas.
  • - CE3.1. Se han descrito los procedimientos para obtener piezas por limado, aserrado, roscado, etc.
  • - CE3.2. Se ha elegido el equipo con arreglo a las características del material y otras exigencias.
  • - CE3.3. Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar el proceso y se ha obtenido la pieza definida, con la calidad requerida.
  • - CE3.4. Se han comprobado las características de las piezas limadas, aserradas, roscadas, etc.
  • - CE3.5. Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado.
  • - CE3.6. Se han identificado las deficiencias debidas a las herramientas, a las condiciones de corte y al material.
  • - CE3.7. Se ha mantenido una actitud de atención, interés, meticulosidad, orden y responsabilidad durante la realización de las tareas.
• *RA4. Realiza el mantenimiento de primer nivel de las herramientas en relación con su funcionalidad.
  • - CE4.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de las herramientas.
  • - CE4.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE4.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo al procedimiento.
  • - CE4.4. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE4.5. Se han registrado las revisiones y los controles efectuados para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE4.6. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA5. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE5.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, utillaje y medios de transporte.
  • - CE5.2. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales y herramientas.
  • - CE5.3. Se han descrito los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de limado, aserrado, roscado, etc.
  • - CE5.4. Se ha relacionado la manipulación de materiales y herramientas con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • - CE5.5. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deban adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de limado, aserrado, roscado, etc.
  • - CE5.6. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE5.7. Se ha valorado el orden y la limpieza de las instalaciones y de los equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.4.1.2. Contenidos básicos.

• BC1. Organización del trabajo.

  • * Relación del proceso con los medios y las herramientas.
  • * Distribución de cargas de trabajo.
  • * Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
  • * Calidad: normativa y catálogos.
  • * Planificación de las tareas.
  • * Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización.

• BC2. Preparación de materiales y herramientas.

  • * Materiales normalizados: clasificación, codificación y condiciones de mecanizado.
  • * Interpretación de los documentos de trabajo.
  • * Valoración del orden y de la limpieza durante las fases del proceso.
  • * Identificación y resolución de problemas. Autoaprendizaje.
  • * Conocimientos de los materiales.
    • - Tipos de materiales para herramientas.
    • - Tipos de materiales base.
    • - Características mecánicas de los materiales.
    • - Tratamientos térmicos aplicados a las herramientas.

• BC3. Operaciones con herramientas manuales.

  • * Operaciones de limado, cincelado, taladrado, escariado, roscado, remachado, punzonado y chaflanado.
  • * Características y tipos de herramientas.
  • * Valoración de las normas de utilización.
  • * Identificación de los útiles y de las herramientas que más se emplean en el taller.

• BC4. Mantenimiento de primer nivel de las herramientas.

  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Valoración del orden y de la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Planificación de la actividad.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC5. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Identificación de riesgos.
  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales en las operaciones de limado, aserrado, roscado, etc.
  • * Factores físicos y químicos del entorno de trabajo.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.4.2. Unidad formativa 2: operaciones mecánicas por arranque de viruta.

* Código: MP0092_22.

* Duración: 100 horas.

1.4.2.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Organiza su trabajo en la ejecución del mecanizado y describe la secuencia de las operaciones.
  • - CE1.1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de las máquinas en función de las características del proceso que se realice.
  • - CE1.2. Se han identificado las herramientas, los útiles y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE1.3. Se han relacionado las necesidades de materiales y de recursos en cada etapa.
  • - CE1.4. Se han explicado las medidas de seguridad exigibles en el uso de los equipos de mecanizado.
  • - CE1.5. Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
  • - CE1.6. Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad.
  • - CE1.7. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
• *RA2. Prepara materiales, equipos, herramientas y elementos de protección, e identifica los parámetros que se deban ajustar en relación con las características del producto que se desee obtener y materiales que se empleen.
  • - CE2.1. Se han seleccionado las herramientas o los útiles en función de las características de la operación y del tipo de materiales que se empleen.
  • - CE2.2. Se han descrito los componentes de un equipo de mecanizado, así como los útiles y los accesorios, sus funciones y las relaciones entre ellos.
  • - CE2.3. Se han montado las herramientas, los útiles y los accesorios de las máquinas.
  • - CE2.4. Se han introducido los parámetros del proceso de mecanizado en la máquina.
  • - CE2.5. Se ha montado la pieza sobre los útiles con la precisión exigida.
  • - CE2.6. Se ha preparado el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.
  • - CE2.7. Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
• *RA3. Opera con máquinas convencionales y de control numérico para el mecanizado, teniendo en cuenta la relación entre su funcionamiento, las instrucciones de programación, las condiciones del proceso y las características del producto que se quiera obtener.
  • - CE3.1. Se han introducido los datos de las herramientas y los traslados de origen.
  • - CE3.2. Se han distribuido los desarrollos sobre el material siguiendo criterios de máximo aprovechamiento.
  • - CE3.3. Se han introducido los parámetros de corte (velocidad, grosor, avance, etc.).
  • - CE3.4. Se ha verificado el programa simulando el mecanizado en el ordenador.
  • - CE3.5. Se ha verificado la correcta ejecución del programa por simulación en vacío.
  • - CE3.6. Se han ajustado las desviaciones.
  • - CE3.7. Se ha guardado el programa en la estructura de ficheros generada.
  • - CE3.8. Se ha mostrado actitud responsable e interés por la mejora del proceso.
  • - CE3.9. Se ha operado con equipos de mecanizado, utilizando las protecciones personales y de entorno requeridas.
• *RA4. Realiza el mantenimiento de primer nivel de máquinas, equipos y herramientas en relación con su funcionalidad.
  • - CE4.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos.
  • - CE4.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE4.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo al procedimiento.
  • - CE4.4. Se han verificado y se han mantenido los niveles de los lubricantes.
  • - CE4.5. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE4.6. Se han registrado las revisiones y los controles efectuados para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE4.7. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA5. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE5.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, utillaje, máquinas y medios de transporte.
  • - CE5.2. Se ha operado con las máquinas respetando las normas de seguridad.
  • - CE5.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas y máquinas de mecanizado.
  • - CE5.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de mecanizado.
  • - CE5.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • - CE5.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de mecanizado.
  • - CE5.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE5.8. Se ha valorado el orden y la limpieza de las instalaciones y de los equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.4.2.2. Contenidos básicos.

• BC1. Organización del trabajo.

  • * Relación del proceso con los medios y con las máquinas.
  • * Distribución de cargas de trabajo.
  • * Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
  • * Calidad: normativa y catálogos.
  • * Planificación de las tareas.
  • * Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización.

• BC2. Preparación de materiales, equipos y máquinas.

  • * Materiales normalizados: clasificación, codificación y condiciones de mecanizado.
  • * Interpretación de los documentos de trabajo.
  • * Características de las máquinas utilizadas en mecanizado.
  • * Equipos, herramientas y útiles de mecanizado.
  • * Montaje y ajuste de las máquinas y de los útiles.
  • * Valoración del orden y de la limpieza durante las fases del proceso.
  • * Identificación y resolución de problemas. Autoaprendizaje.
  • * Conocimientos de los materiales:
    • - Tipos de materiales para herramientas.
    • - Características mecánicas de los materiales.
    • - Tratamientos térmicos aplicados a las herramientas.

• BC3. Mecanizado con máquinas herramienta.

  • * Equipos y medios empleados en operaciones de corte mecánico.
  • * Aplicación de técnicas operativas de corte mecánico.
  • * Seguridad de uso y seguridad aplicable a las operaciones de corte.
  • * Análisis de los defectos típicos del corte mecánico y sus causas.
  • * Realización de reglajes de la maquinaria.
  • * Hábitos de orden y limpieza en el uso de materiales, herramientas y equipos, atendiendo a los criterios de economía, eficacia y seguridad.
  • * Corte de línea recta y circular de todas las formas comerciales.
  • * Programación CNC.
  • * Lenguajes de programación de control numérico.
  • * Simulación de programas.
  • * Manejo y uso del control numérico.
  • * Actitud de orden y método en la realización de las tareas.

• BC4. Mantenimiento de primer nivel de los equipos y de los medios empleados en operaciones de mecanizado.

  • * Engrase, niveles de líquido y liberación de residuos.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Valoración del orden y de la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Planificación de la actividad.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC5. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Identificación de riesgos.
  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado.
  • * Factores físicos y químicos del entorno de trabajo.
  • * Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de mecanizado.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.4.3. Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de producción, que incluye aspectos como:

• - Preparación de materiales, equipos, herramientas y medios auxiliares de producción.
• - Ejecución del mecanizado de elementos en las instalaciones de tuberías y de construcciones y carpintería metálica, mediante operaciones manuales de mecanizado, y operando con máquinas convencionales y de control numérico.
• - Realización del mantenimiento de usuario de primer nivel.

Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:

• - Preparación de materiales, equipos, herramientas y medios auxiliares de producción.
• - Ejecución del mecanizado de elementos en las instalaciones de tuberías y de construcciones y carpintería metálica mediante operaciones básicas de mecanizado, pro-gramando máquinas de control numérico y operando con ellas.
• - Realización del mantenimiento de usuario de primer nivel.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales b), c), d), e), k) y l) y las competencias a), b), c), e), j) y k).

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza y aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

• - Fases previas a la ejecución del mecanizado, analizando medios y materiales en función del tipo de piezas a mecanizar, y realizando operaciones de mantenimiento.
• - Ejecución de operaciones básicas de mecanizado y corte mecánico, analizando el proceso que se vaya a realizar y la calidad del producto que se busque obtener, en las que se deben recoger actuaciones relativas a:
  • - Aplicación de las medidas de seguridad y uso de los EPI en la ejecución operativa.
  • - Aplicación de criterios de calidad en cada fase del proceso, detectando fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso mediante la verificación y la valoración del producto obtenido.
  • - Aplicación de la normativa de protección medioambiental relacionada con los residuos, los aspectos contaminantes y su tratamiento.
• - Manejo de herramientas manuales para el mecanizado.
• - Operación con máquinas automáticas de control numérico, modificando sus parámetros.

Las programaciones didácticas que elabore el profesorado que imparta este módulo deberán establecer una adecuada organización y secuencia de los resultados de aprendizaje, criterios de evaluación y contenidos que, por su transversalidad, sean comunes a varias unidades formativas.

1.5. Módulo profesional: soldadura en atmósfera natural.

* Código: MP0093.

* Duración: 347 horas.

1.5.1. Unidad formativa 1: soldeo por arco con electrodos revestidos.

* Código: MP0093_13.

* Duración: 227 horas.

1.5.1.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Organiza su trabajo en la ejecución de la soldadura y en la recarga, para lo que analiza la hoja de procesos o el procedimiento correspondiente, y elabora la documentación necesaria.
  • - CE1.1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de los equipos.
  • - CE1.2. Se han identificado las herramientas, los útiles y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE1.3. Se han relacionado las necesidades de materiales y de recursos.
  • - CE1.4. Se han establecido las medidas de seguridad para cada fase.
  • - CE1.5. Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
  • - CE1.6. Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad.
  • - CE1.7. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
• *RA2. Prepara los equipos de soldeo por electrodo y materiales, para lo que identifica los parámetros que haya que regular en relación con las características del producto que se quiera obtener.
  • - CE2.1. Se han seleccionado y se han preparado los equipos y los accesorios en función de las características de la operación.
  • - CE2.2. Se han seleccionado y se han mantenido los consumibles según sus funciones y los materiales a soldar y recargar.
  • - CE2.3. Se han preparado los bordes y las superficies según las características y las dimensiones de los materiales y el procedimiento de soldeo.
  • - CE2.4. Se ha identificado el comportamiento de los metales frente al soldeo y la recarga.
  • - CE2.5. Se ha aplicado o se ha calculado la temperatura de precalentamiento considerando las características del material o las especificaciones técnicas.
  • - CE2.6. Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
  • - CE2.7. Se ha montado la pieza sobre soportes de modo que se garantice una sujeción y un apoyo correctos, y se eviten deformaciones posteriores.
  • - CE2.8. Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
  • - CE2.9. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado adecuado de orden y limpieza.
• *RA3. Opera con equipos de soldeo por electrodo teniendo en cuenta la relación entre su funcionamiento, las condiciones del proceso y las características del producto final.
  • - CE3.1. Se han descrito los procedimientos característicos de soldeo y recarga.
  • - CE3.2. Se han introducido los parámetros de soldeo en los equipos.
  • - CE3.3. Se ha aplicado la técnica operatoria y la secuencia de soldeo necesarias para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta la temperatura entre pasadas, la velocidad de enfriado y los tratamientos posteriores al soldeo.
  • - CE3.4. Se ha comprobado que las soldaduras y la pieza obtenida se ajusten a lo especificado en la documentación técnica.
  • - CE3.5. Se han identificado los defectos de la soldadura.
  • - CE3.6. Se han corregido los defectos de soldadura aplicando las técnicas correspondientes.
  • - CE3.7. Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, al equipo, a las condiciones, a los parámetros de soldeo y al material base.
  • - CE3.8. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos, los parámetros y la técnica operatoria.
  • - CE3.9. Se ha mantenido una actitud ordenada y metódica.
• *RA4. Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo, y sus accesorios, en relación con su funcionalidad.
  • - CE4.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos de soldadura.
  • - CE4.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE4.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo a los procedimientos.
  • - CE4.4. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE4.5. Se han registrado las revisiones y los controles efectuados para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE4.6. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA5. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE5.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • - CE5.2. Se ha operado con las máquinas y con los equipos respetando las normas de seguridad.
  • - CE5.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas y máquinas de soldadura.
  • - CE5.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de soldadura.
  • - CE5.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • - CE5.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que hay que adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de soldadura.
  • - CE5.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE5.8. Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y de equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.5.1.2. Contenidos básicos.

• BC1. Organización del trabajo.

  • * Distribución de cargas de trabajo.
  • * Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
  • * Calidad: normativa y catálogos.
  • * Planificación de las tareas.
  • * Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización.

• BC2. Preparación de máquinas, equipos, útiles y herramientas.

  • * Elementos y mandos de los equipos de soldeo y proyección.
  • * Preparación de los equipos de soldeo y proyección.
  • * Preparación de bordes, limpieza y punteado de piezas.
  • * Temperaturas de precalentamiento: cálculo.
  • * Montaje de piezas, herramientas, útiles y accesorios de mecanizado.
  • * Valoración del orden y la limpieza durante las fases del proceso.

• BC3. Soldadura con electrodo revestido.

  • * Funcionamiento de las máquinas de soldadura.
  • * Técnicas de soldeo.
  • * Parámetros de soldeo.
  • * Útiles de verificación y medición en función de la medida o del aspecto que haya que comprobar.
  • * Técnicas operativas de soldadura.
  • * Verificación de piezas.
  • * Corrección de las desviaciones.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC4. Mantenimiento de máquinas de soldadura.

  • * Limpieza, presión de gases y liberación de residuos.
  • * Revisión de conexiones eléctricas.
  • * Comprobación de sistemas de seguridad.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Valoración del orden y la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC5. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura y proyección.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura y proyección.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.5.2. Unidad formativa 2: soldeo oxigás.

* Código: MP0093_23.

* Duración: 90 horas.

1.5.2.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Organiza su trabajo en la ejecución de la soldadura oxiacetilénica blanda y fuerte, para lo que analiza la hoja de procesos o el procedimiento correspondiente, y elabora la documentación necesaria.
  • - CE1.1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de los equipos.
  • - CE1.2. Se han identificado las herramientas, los útiles y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE1.3. Se han relacionado las necesidades de materiales y de recursos.
  • - CE1.4. Se han establecido las medidas de seguridad para cada fase.
  • - CE1.5. Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
  • - CE1.6. Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad.
  • - CE1.7. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
• *RA2. Prepara los equipos y los materiales de soldadura oxiacetilénica blanda y fuerte, e identifica los parámetros, los gases y los combustibles que se deban regular en relación con las características del producto que se quiera obtener.
  • - CE2.1. Se han seleccionado y se han preparado los equipos y los accesorios en función de las características de la operación.
  • - CE2.2. Se han seleccionado y se han regulado los gases teniendo en cuenta los materiales sobre los que se vaya a soldar.
  • - CE2.3. Se han seleccionado y se han mantenido los consumibles según sus funciones y los materiales a soldar.
  • - CE2.4. Se han preparado los bordes y las superficies según las características y las dimensiones de los materiales y el procedimiento de soldeo.
  • - CE2.5. Se ha identificado el comportamiento de los metales frente al soldeo.
  • - CE2.6. Se ha aplicado o se ha calculado la temperatura de precalentamiento considerando las características del material o las especificaciones técnicas.
  • - CE2.7. Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
  • - CE2.8. Se ha montado la pieza sobre soportes de modo que se garantice una sujeción y un apoyo correctos y se eviten deformaciones posteriores.
  • - CE2.9. Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
  • - CE2.10. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado adecuado de orden y limpieza.
• *RA3. Opera con equipos de soldadura oxiacetilénica blanda y fuerte teniendo en cuenta la relación entre su funcionamiento, las condiciones del proceso y las características del producto final.
  • - CE3.1. Se han descrito los procedimientos característicos de soldeo.
  • - CE3.2. Se han introducido en los equipos los parámetros de soldeo.
  • - CE3.3. Se ha aplicado la técnica operatoria y la secuencia de soldeo necesarias para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta la temperatura entre pasadas, la velocidad de enfriado y los tratamientos posteriores al soldeo.
  • - CE3.4. Se ha comprobado que las soldaduras y la pieza obtenida se ajusten a lo especificado en la documentación técnica.
  • - CE3.5. Se han identificado los defectos de la soldadura.
  • - CE3.6. Se han corregido los defectos de soldadura aplicando las técnicas correspondientes.
  • - CE3.7. Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, al equipo, a las condiciones, a los parámetros de soldeo y al material de aporte como base.
  • - CE3.8. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos, los parámetros y la técnica operatoria.
  • - CE3.9. Se ha mantenido una actitud ordenada y metódica.
• *RA4. Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo y sus accesorios, en relación con su funcionalidad.
  • - CE4.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos de soldadura.
  • - CE4.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE4.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo a los procedimientos.
  • - CE4.4. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE4.5. Se han registrado las revisiones y los controles efectuados para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE4.6. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA5. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE5.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, útiles, equipos y medios de transporte.
  • - CE5.2. Se ha operado con las máquinas y con los equipos respetando las normas de seguridad.
  • - CE5.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas y equipos de soldadura.
  • - CE5.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de soldadura.
  • - CE5.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y equipos con las medidas de seguridad y de protección personal requeridas.
  • - CE5.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que hay que adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de soldadura.
  • - CE5.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE5.8. Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y de equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.5.2.2. Contenidos básicos.

• BC1. Organización del trabajo.

  • * Distribución de cargas de trabajo.
  • * Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
  • * Calidad: normativa y catálogos.
  • * Planificación de las tareas.
  • * Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización.

• BC2. Preparación de equipos, útiles y herramientas.

  • * Gases, materiales base y de aporte y equipos de soldeo.
  • * Elementos y mandos de los equipos de soldeo.
  • * Preparación de los equipos de soldeo.
  • * Preparación de bordes, limpieza y punteado de piezas.
  • * Temperaturas de precalentamiento: cálculo.
  • * Montaje de piezas, herramientas, útiles y accesorios de mecanizado.
  • * Valoración del orden y la limpieza durante las fases del proceso.

• BC3. Soldadura oxigás.

  • * Funcionamiento de los equipos de soldadura.
  • * Técnicas de soldeo.
  • * Parámetros de soldeo.
  • * Útiles de verificación y medición en función de la medida o del aspecto que haya que comprobar.
  • * Técnicas operativas de soldadura.
  • * Verificación de piezas.
  • * Corrección de las desviaciones.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC4. Mantenimiento de equipos de soldadura.

  • * Limpieza, presión de gases y liberación de residuos.
  • * Revisión de conexiones de gases.
  • * Comprobación de sistemas de seguridad.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Valoración del orden y la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC5. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.5.3. Unidad formativa 3: soldeos especiales en atmósfera natural.

* Código: MP0093_33.

* Duración: 30 horas.

1.5.3.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Organiza su trabajo en la ejecución de la soldadura por resistencia eléctrica y en la proyección por oxigás, para lo que analiza la hoja de procesos o el procedimiento correspondiente, y elabora la documentación necesaria.
  • - CE1.1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de los equipos.
  • - CE1.2. Se han identificado las herramientas, el utillaje y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE1.3. Se han relacionado las necesidades de materiales y de recursos.
  • - CE1.4. Se han establecido las medidas de seguridad para cada fase.
  • - CE1.5. Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
  • - CE1.6. Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad.
  • - CE1.7. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
• *RA2. Prepara los equipos de soldeo por resistencia, así como los de proyección por oxigás, e identifica los parámetros, los gases y los combustibles que se deban regular en relación con las características del producto que se quiera obtener.
  • - CE2.1. Se han seleccionado y se han preparado los equipos y los accesorios en función de las características de la operación.
  • - CE2.2. Se han seleccionado y se han regulado los gases teniendo en cuenta los materiales sobre los que se vaya a proyectar.
  • - CE2.3. Se han seleccionado y se han mantenido los consumibles según sus funciones y los materiales a soldar y proyectar.
  • - CE2.4. Se han preparado las superficies según las características y las dimensiones de los materiales y el procedimiento de soldeo.
  • - CE2.5. Se ha identificado el comportamiento de los metales frente al soldeo y la proyección.
  • - CE2.6. Se ha aplicado o se ha calculado la temperatura de precalentamiento considerando las características del material o las especificaciones técnicas.
  • - CE2.7. Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
  • - CE2.8. Se ha montado la pieza sobre soportes de modo que se garantice una sujeción y un apoyo correctos, y se eviten deformaciones posteriores.
  • - CE2.9. Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
  • - CE2.10. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado adecuado de orden y limpieza.
• *RA3. Opera con equipos de soldeo por resistencia, así como los de proyección por oxigás de forma manual, teniendo en cuenta la relación entre su funcionamiento, las condiciones del proceso y las características del producto final.
  • - CE3.1. Se han descrito los procedimientos característicos de soldeo y proyección.
  • - CE3.2. Se han introducido los parámetros de soldeo o proyección en los equipos.
  • - CE3.3. Se ha aplicado la técnica operatoria y la secuencia de soldeo necesarias para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta la temperatura entre pasadas, la velocidad de enfriado y los tratamientos posteriores al soldeo.
  • - CE3.4. Se ha comprobado que las soldaduras, las proyecciones y la pieza obtenida se ajusten a lo especificado en la documentación técnica.
  • - CE3.5. Se han identificado los defectos de la soldadura.
  • - CE3.6. Se han corregido los defectos de soldadura aplicando las técnicas correspondientes.
  • - CE3.7. Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, al equipo, a las condiciones, a los parámetros de soldeo o de proyección y al material base.
  • - CE3.8. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos, los parámetros y la técnica operatoria.
  • - CE3.9. Se ha mantenido una actitud ordenada y metódica.
• *RA4. Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo por resistencia eléctrica y proyección, así como sus accesorios, en relación con su funcionalidad.
  • - CE4.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos de soldadura y proyección.
  • - CE4.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE4.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo a los procedimientos.
  • - CE4.4. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE4.5. Se han registrado las revisiones y los controles efectuados para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE4.6. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA5. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE5.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • - CE5.2. Se ha operado con las máquinas y con los equipos respetando las normas de seguridad.
  • - CE5.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de soldadura y proyección.
  • - CE5.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de soldadura y proyección.
  • - CE5.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • - CE5.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que hay que adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de soldadura y proyección.
  • - CE5.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE5.8. Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y de equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.5.3.2. Contenidos básicos.

• BC1. Organización del trabajo.

  • * Distribución de cargas de trabajo.
  • * Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
  • * Calidad: normativa y catálogos.
  • * Planificación de las tareas.
  • * Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización.

• BC2. Preparación de máquinas, instalaciones, equipos, útiles y herramientas.

  • * Gases, agua, aire y equipos de soldeo y proyección.
  • * Elementos y mandos de los equipos de soldeo y proyección.
  • * Preparación de los equipos de soldeo y proyección.
  • * Limpieza, preparación de superficies y punteado de piezas.
  • * Rugosidades de la superficie a proyectar.
  • * Temperaturas de precalentamiento: cálculo.
  • * Montaje de piezas, herramientas, útiles y accesorios de mecanizado.
  • * Valoración del orden y la limpieza durante las fases del proceso.

• BC3. Soldadura por resistencia eléctrica y proyección.

  • * Funcionamiento de las máquinas de soldadura y proyección.
  • * Técnicas de soldeo y proyección.
  • * Parámetros de soldeo y proyección.
  • * Útiles de verificación y medición en función de la medida o del aspecto que haya que comprobar.
  • * Técnicas operativas de soldadura y proyección.
  • * Verificación de piezas.
  • * Corrección de las desviaciones.
  • * Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.

• BC4. Mantenimiento de instalaciones, máquinas y equipos de soldadura por resistencia eléctrica y proyección.

  • * Limpieza, presión de gases, aire, agua y liberación de residuos.
  • * Revisión de conexiones eléctricas y de gases.
  • * Comprobación de sistemas de seguridad.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Valoración del orden y la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC5. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura y proyección.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura y proyección.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.5.4. Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de producción, que incluye aspectos como:

• - Preparación de equipos de soldeo y recarga.
• - Puesta a punto de máquinas.
• - Ejecución de procesos de soldadura, recarga y proyección por arco y llama.
• - Mantenimiento de usuario o de primer nivel.

Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en el montaje de uniones fijas.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales b), f), g), k), l) y m) y las competencias a), b), f), h), i) y k).

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza y aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

• - Organización y secuencia de las actividades de trabajo a realizar a partir del análisis de la hoja de procesos.
• - Ejecución de operaciones de soldadura, recarga y proyección de productos, analizando el proceso que se vaya a realizar y la calidad del producto que se pretenda obtener, en las que se deben recoger actuaciones relativas a:
  • - Aplicación de las medidas de seguridad y de los equipos de protección individual en la ejecución operativa.
  • - Aplicación de criterios de calidad en cada fase del proceso.
  • - Aplicación de la normativa de protección medioambiental relacionada con los residuos, los aspectos contaminantes y su tratamiento.
• - Detección de fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso mediante la verificación y la valoración del producto obtenido.

Las programaciones didácticas que elabore el profesorado que imparta este módulo deberán establecer una adecuada organización y secuencia de aquellos resultados de aprendizaje, criterios de evaluación y contenidos que, por su transversalidad, sean comunes a varias unidades formativas.

1.6. Módulo profesional: soldadura en atmósfera protegida.

* Código: MP0094.

* Duración: 261 horas.

1.6.1. Unidad formativa 1: soldeo TIG.

* Código: MP0094_13.

* Duración: 100 horas.

1.6.1.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Organiza su trabajo en la ejecución de la soldadura TIG, para lo que analiza planos, hoja de procesos o procedimientos de soldadura, y elabora la documentación necesaria.
  • - CE1.1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de los equipos.
  • - CE1.2. Se han identificado las herramientas, los útiles y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE1.3. Se han relacionado las necesidades de materiales y de recursos.
  • - CE1.4. Se han establecido las medidas de seguridad para cada fase.
  • - CE1.5. Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
  • - CE1.6. Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad.
  • - CE1.7. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
• *RA2. Prepara los equipos de soldeo por TIG, manual y automático (orbital) e identifica los parámetros, los gases y los consumibles que se deban regular en relación con las características del producto que se pretenda obtener.
  • - CE2.1. Se han descrito las funciones de las máquinas TIG y de los sistemas de soldeo, así como los útiles y los accesorios.
  • - CE2.2. Se han seleccionado y se han preparado los equipos y los accesorios en función de las características de la operación.
  • - CE2.3. Se han seleccionado y se han regulado los gases teniendo en cuenta los materiales a soldar.
  • - CE2.4. Se han seleccionado y se han mantenido los consumibles según sus funciones y los materiales a soldar.
  • - CE2.5. Se han preparado los bordes y las superficies según las características y las dimensiones de los materiales, y el procedimiento de soldeo.
  • - CE2.6. Se ha seleccionado el soporte en el reverso teniendo en cuenta la preparación de bordes.
  • - CE2.7. Se ha identificado el comportamiento de los metales frente al soldeo.
  • - CE2.8. Se ha aplicado o se ha calculado la temperatura de precalentamiento, considerando las características del material o las especificaciones técnicas.
  • - CE2.9. Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
  • - CE2.10. Se ha montado la pieza sobre soportes de modo que se garantice una sujeción y un apoyo correctos, y se eviten deformaciones posteriores.
  • - CE2.11. Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
  • - CE2.12. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado adecuado de orden y limpieza.
• *RA3. Opera con equipos de soldeo por TIG, manual y automático (orbital), y relaciona su funcionamiento con las condiciones del proceso y con las características del producto final.
  • - CE3.1. Se han descrito los procedimientos característicos del soldeo.
  • - CE3.2. Se han introducido los parámetros de soldeo.
  • - CE3.3. Se ha aplicado la técnica operatoria y la secuencia de soldeo necesarias para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta la temperatura entre pasadas, la velocidad de enfriado y los tratamientos posteriores al soldeo.
  • - CE3.4. Se ha controlado la ejecución del soldeo con robot o carros automáticos.
  • - CE3.5. Se ha comprobado si las soldaduras efectuadas cumplen las normas de calidad especificadas en su campo en cuanto a la calidad superficial, la dimensión, mordeduras y limpieza.
  • - CE3.6. Se han identificado los defectos de soldeo y se han reparado para conseguir lo indicado en la documentación técnica.
  • - CE3.7. Se ha comprobado que las soldaduras y las piezas se ajusten a lo especificado en la documentación técnica.
  • - CE3.8. Se ha comprobado si las deformaciones producidas por el soldeo tras aplicar el tratamiento se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
  • - CE3.9. Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, al equipo, a las condiciones y a los parámetros de soldeo.
  • - CE3.10. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos, los parámetros y las técnicas operativas.
  • - CE3.11. Se ha mantenido una actitud de respeto por las normas y por los procedimientos de seguridad y de calidad.
• *RA4. Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo TIG y sus accesorios, en relación con su funcionalidad.
  • - CE4.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos de soldadura.
  • - CE4.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE4.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo al procedimiento.
  • - CE4.4. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE4.5. Se han registrado los controles y las revisiones efectuadas para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE4.6. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA5. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE5.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, utillaje, máquinas de TIG y medios de transporte.
  • - CE5.2. Se ha operado con las máquinas y con los equipos respetando las normas de seguridad.
  • - CE5.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas y máquinas de soldadura TIG.
  • - CE5.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de soldadura TIG.
  • - CE5.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y de protección personal requeridas.
  • - CE5.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de soldadura TIG.
  • - CE5.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE5.8. Se ha valorado el orden y la limpieza de las instalaciones y de los equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.6.1.2. Contenidos básicos.

• BC1. Organización del trabajo.

  • * Relación del proceso con los medios y con las máquinas TIG.
  • * Distribución de cargas de trabajo.
  • * Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
  • * Calidad: normativa y catálogos.
  • * Planificación de las tareas.

• BC2. Preparación de máquinas, equipos, útiles y herramientas.

  • * Gases y materiales base y de aporte: normativa relacionada; selección de materiales.
  • * Elementos y mandos de los equipos de soldeo TIG.
  • * Preparación de los equipos de soldeo TIG.
  • * Selección y preparación de los tungstenos.
  • * Preparación de borde; limpieza y punteado de piezas.
  • * Tratamientos térmicos; presoldeo y postsoldeo.
  • * Temperaturas de precalentamiento: cálculo.
  • * Montaje de piezas, herramientas, utillaje y accesorios de soldadura TIG.
  • * Homologación.

• BC3. Soldadura en atmósfera protegida (TIG).

  • * Funcionamiento de las máquinas de soldadura TIG. Fuentes de energía.
  • * Sistemas automáticos: orbital.
  • * Métodos de transferencia de materiales en soldadura TIG.
  • * Parámetros de soldeo en TIG.
  • * Útiles de verificación y medición en función de la medida o del aspecto que se vaya a comprobar.
  • * Técnicas operativas de soldadura TIG.
  • * Transformaciones de los materiales en la ZAT. Características físicas.
  • * Verificación de piezas.
  • * Corrección de las desviaciones del proceso.

• BC4. Mantenimiento de máquinas de soldadura TIG.

  • * Limpieza, presión de gases y liberación de residuos.
  • * Revisión de conexiones eléctricas y de gases.
  • * Comprobación de sistemas de seguridad.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Valoración del orden y de la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Planificación de la actividad.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC5. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales en las operaciones soldadura TIG.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura TIG.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.6.2. Unidad formativa 2: soldeo MAG/MIG.

* Código: MP0094_23.

* Duración: 100 horas.

1.6.2.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Organiza su trabajo en la ejecución de la soldadura MAG/MIG, para lo que analiza planos, hoja de procesos o procedimientos de soldadura, y elabora la documentación necesaria.
  • - CE1.1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de los equipos.
  • - CE1.2. Se han identificado las herramientas, el utillaje y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE1.3. Se han relacionado las necesidades de materiales y de recursos.
  • - CE1.4. Se han establecido las medidas de seguridad para cada fase.
  • - CE1.5. Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
  • - CE1.6. Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad.
  • - CE1.7. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
• *RA2. Prepara los equipos de soldeo por MAG/MIG e identifica los parámetros, los gases y los consumibles que se deban regular en relación con las características del producto que se pretenda obtener.
  • - CE2.1. Se han descrito las funciones de las máquinas MAG/MIG y de los sistemas de soldeo, así como el utillaje y los accesorios.
  • - CE2.2. Se han seleccionado y se han preparado los equipos y los accesorios en función de las características de la operación.
  • - CE2.3. Se han seleccionado y se han regulado los gases teniendo en cuenta los materiales para soldar.
  • - CE2.4. Se han seleccionado y se han mantenido los consumibles según sus funciones y los materiales a soldar.
  • - CE2.5. Se han preparado los bordes y las superficies según las características y las dimensiones de los materiales, y el procedimiento de soldeo.
  • - CE2.6. Se ha seleccionado el soporte en el reverso teniendo en cuenta la preparación de bordes.
  • - CE2.7. Se ha identificado el comportamiento de los metales frente al soldeo.
  • - CE2.8. Se ha aplicado o se ha calculado la temperatura de precalentamiento, considerando las características del material o las especificaciones técnicas.
  • - CE2.9. Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
  • - CE2.10. Se ha montado la pieza sobre soportes de modo que se garantice una sujeción y un apoyo correctos, y se eviten deformaciones posteriores.
  • - CE2.11. Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
  • - CE2.12. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado adecuado de orden y limpieza.
• *RA3. Opera con equipos de soldeo por MAG/MIG, y relaciona su funcionamiento con las condiciones del proceso y con las características del producto final.
  • - CE3.1. Se han descrito los procedimientos característicos del soldeo.
  • - CE3.2. Se han introducido los parámetros de soldeo.
  • - CE3.3. Se ha aplicado la técnica operatoria y la secuencia de soldeo necesarias para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta la temperatura entre pasadas, la velocidad de enfriado y los tratamientos posteriores al soldeo.
  • - CE3.4. Se ha controlado la ejecución del soldeo con robot o carros automáticos.
  • - CE3.5. Se ha comprobado si las soldaduras efectuadas cumplen las normas de calidad especificadas en su campo en cuanto a la calidad superficial, la dimensión, las mordeduras y la limpieza.
  • - CE3.6. Se han identificado los defectos de soldeo y se han reparado para conseguir lo indicado en la documentación técnica.
  • - CE3.7. Se ha comprobado que las soldaduras y las piezas se ajusten a lo especificado en la documentación técnica.
  • - CE3.8. Se ha comprobado si las deformaciones producidas por el soldeo tras aplicar el tratamiento se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
  • - CE3.9. Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, al equipo, a las condiciones y a los parámetros de soldeo.
  • - CE3.10. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos, los parámetros y las técnicas operativas.
  • - CE3.11. Se ha mantenido una actitud de respeto por las normas y por los procedimientos de seguridad y de calidad.
• *RA4. Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo MAG/MIG y sus accesorios, en relación con su funcionalidad.
  • - CE4.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos de soldadura.
  • - CE4.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE4.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo al procedimiento.
  • - CE4.4. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE4.5. Se han registrado los controles y las revisiones efectuadas para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE4.6. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA5. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE5.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, útiles, máquinas de MAG/MIG y medios de transporte.
  • - CE5.2. Se ha operado con las máquinas y con los equipos respetando las normas de seguridad.
  • - CE5.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas y máquinas de soldadura MAG/MIG.
  • - CE5.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de soldadura MAG/MIG.
  • - CE5.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y de protección personal requeridas.
  • - CE5.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de soldadura MAG/MIG.
  • - CE5.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE5.8. Se han valorado el orden y la limpieza de las instalaciones y de los equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.6.2.2. Contenidos básicos.

• BC1. Organización del trabajo.

  • * Relación del proceso con los medios y con las máquinas de MAG/MIG.
  • * Distribución de cargas de trabajo.
  • * Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
  • * Calidad: normativa y catálogos.
  • * Planificación de las tareas.

• BC2. Preparación de máquinas, equipos, útiles y herramientas.

  • * Gases, materiales base y de aporte. Normativa relacionada. Selección de materiales.
  • * Elementos y mandos de los equipos de soldeo MAG/MIG.
  • * Preparación de los equipos de soldeo MAG/MIG.
  • * Preparación de borde, limpieza y punteado de piezas.
  • * Tratamientos térmicos presoldeo y postsoldeo.
  • * Temperaturas de precalentamiento: cálculo.
  • * Montaje de piezas, herramientas, útiles y accesorios de soldadura MAG/MIG.
  • * Homologación.

• BC3. Soldadura en atmósfera protegida (MAG/MIG).

  • * Funcionamiento de las máquinas de soldadura MAG/MIG. Fuentes de energía.
  • * Sistemas automáticos.
  • * Métodos de transferencia de materiales en soldadura MAG/MIG.
  • * Parámetros de soldeo en MAG/MIG.
  • * Útiles de verificación y medición en función de la medida o del aspecto que se vaya a comprobar.
  • * Técnicas operativas de soldadura MAG/MIG.
  • * Transformaciones de los materiales en la ZAT. Características físicas.
  • * Verificación de piezas.
  • * Corrección de las desviaciones del proceso.

• BC4. Mantenimiento de máquinas de soldadura MAG/MIG.

  • * Limpieza, presión de gases y liberación de residuos.
  • * Revisión de conexiones eléctricas y de gases.
  • * Comprobación de sistemas de seguridad.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Valoración del orden y la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Planificación de la actividad.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC5. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura MAG/MIG.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura MAG/MIG.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.6.3. Unidad formativa 3: procesos especiales.

* Código: MP0094_33.

* Duración: 61 horas.

1.6.3.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Organiza su trabajo en la ejecución de las soldaduras especiales (SAW, robots, plasma, fricción, inducción, ultrasonidos, etc.) y en la proyección por arco, para lo que analiza planos, hoja de procesos o procedimientos de soldadura y proyecciones, y ela-bora la documentación necesaria.
  • - CE1.1. Se ha identificado la secuencia de operaciones de preparación de los equipos.
  • - CE1.2. Se han identificado las herramientas, los útiles y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE1.3. Se han relacionado las necesidades de materiales y de recursos.
  • - CE1.4. Se han establecido las medidas de seguridad para cada fase.
  • - CE1.5. Se ha determinado la recogida selectiva de residuos.
  • - CE1.6. Se han enumerado los equipos de protección individual para cada actividad.
  • - CE1.7. Se han obtenido los indicadores de calidad a tener en cuenta en cada operación.
• *RA2. Prepara los equipos de soldeo especiales (SAW, robots, plasma, fricción, inducción, ultrasonidos, etc.) y los de proyección por arco, e identifica los parámetros, los gases y los consumibles que se deban regular, en relación con las características del producto que se pretenda obtener.
  • - CE2.1. Se han descrito las funciones de las máquinas especiales y de los sistemas de soldeo, así como los útiles y los accesorios.
  • - CE2.2. Se han descrito las funciones de los equipos y de las máquinas de proyección, así como los útiles y los accesorios.
  • - CE2.3. Se han seleccionado y se han preparado los equipos y los accesorios en función de las características de la operación.
  • - CE2.4. Se han seleccionado y se han regulado los gases teniendo en cuenta los materiales a soldar y proyectar.
  • - CE2.5. Se han seleccionado y se han mantenido los consumibles según sus funciones y los materiales a soldar y proyectar.
  • - CE2.6. Se han preparado los bordes y las superficies según las características y las dimensiones de los materiales, y el procedimiento de soldeo o proyección.
  • - CE2.7. Se ha seleccionado el soporte en el reverso teniendo en cuenta la preparación de bordes.
  • - CE2.8. Se ha identificado el comportamiento de los metales frente al soldeo y la proyección.
  • - CE2.9. Se han seleccionado los fluxes teniendo en cuenta los materiales a soldar.
  • - CE2.10. Se ha aplicado o se ha calculado la temperatura de precalentamiento, considerando las características del material o las especificaciones técnicas.
  • - CE2.11. Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
  • - CE2.12. Se ha montado la pieza sobre soportes de modo que se garantice una sujeción y un apoyo correctos, y se eviten deformaciones posteriores.
  • - CE2.13. Se ha actuado con rapidez en situaciones problemáticas.
  • - CE2.14. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado adecuado de orden y limpieza.
• *RA3. Programa robots de soldadura, para lo que analiza las especificaciones del proceso y los requisitos del producto.
  • - CE3.1. Se han seleccionado, se han preparado y se han montado las herramientas, los útiles y los soportes de fijación de piezas.
  • - CE3.2. Se ha seleccionado la forma de trabajo del robot en función del proceso de trabajo.
  • - CE3.3. Se han programado y se han introducido los programas en función del tipo de soldadura, del material base y del consumible.
  • - CE3.4. Se ha manipulado el robot en diversos modos de funcionamiento.
  • - CE3.5. Se ha simulado un ciclo de vacío y se ha comprobado la posición de la pieza y la trayectoria prefijada del electrodo.
  • - CE3.6. Se han analizado los errores y las anomalías del robot.
  • - CE3.7. Se ha comprobado que las trayectorias del robot no generen colisiones con la pieza.
  • - CE3.8. Se ha mantenido el área de trabajo con el grado adecuado de orden y limpieza.
• *RA4. Opera con equipos de soldeo especiales (robots, plasma, fricción, inducción, ultrasonidos, etc.) así como con los de proyección por arco de modo manual, y relaciona su funcionamiento con las condiciones del proceso y con las características del producto final.
  • - CE4.1. Se han descrito los procedimientos característicos del soldeo y la proyección.
  • - CE4.2. Se han introducido los parámetros de soldeo y proyección en los equipos.
  • - CE4.3. Se ha aplicado la técnica operatoria y la secuencia de soldeo y proyección necesarias para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta la temperatura entre pasadas, la velocidad de enfriado y los tratamientos posteriores al soldeo o la proyección.
  • - CE4.4. Se ha controlado la ejecución del soldeo con robot o carros automáticos.
  • - CE4.5. Se ha comprobado si las soldaduras y las proyecciones efectuadas cumplen las normas de calidad especificadas en su campo en cuanto a la calidad superficial, la dimensión, mordeduras y limpieza.
  • - CE4.6. Se han identificado los defectos de soldeo y proyección, y se han reparado para conseguir el indicado en la documentación técnica.
  • - CE4.7. Se ha comprobado que las soldaduras, las proyecciones y las piezas se ajusten a lo especificado en la documentación técnica.
  • - CE4.8. Se ha comprobado si las deformaciones producidas por el soldeo y la proyección tras aplicar el tratamiento se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
  • - CE4.9. Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, al equipo, a las condiciones y a los parámetros de soldeo y proyección.
  • - CE4.10. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos, los parámetros y las técnicas operativas.
  • - CE4.11. Se ha mantenido una actitud de respeto por las normas y por los procedimientos de seguridad y de calidad.
• *RA5. Opera con equipos de soldeo por arco sumergido (SAW) y relaciona su funcionamiento con las condiciones del proceso y con las características del producto final.
  • - CE5.1. Se han descrito los procedimientos característicos de soldeo.
  • - CE5.2. Se ha aplicado la técnica operatoria y la secuencia de soldeo necesarias para ejecutar el proceso, teniendo en cuenta la temperatura entre pasadas, la velocidad de enfriado y los tratamientos posteriores al soldeo.
  • - CE5.3. Se ha controlado la ejecución del soldeo con carro automático.
  • - CE5.4. Se ha obtenido la pieza soldada definida en el proceso.
  • - CE5.5. Se ha comprobado si las soldaduras efectuadas cumplen las normas de calidad especificadas en su campo en cuanto a la calidad superficial, la dimensión, mordeduras y limpieza.
  • - CE5.6. Se han identificado los defectos de soldeo y se han reparado para conseguir lo indicado en la documentación técnica.
  • - CE5.7. Se ha comprobado si las deformaciones producidas por el soldeo tras aplicar el tratamiento se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
  • - CE5.7. Se ha discernido si las deficiencias se deben a la preparación, al equipo, a las condiciones, a los parámetros de soldeo o al material de aporte como base.
  • - CE5.8. Se han corregido las desviaciones del proceso actuando sobre los equipos y los parámetros.
  • - CE5.9. Se ha mantenido una actitud de respeto por las normas y por los procedimientos de seguridad y de calidad.
• *RA6. Selecciona los procesos de soldeo, recargue y proyección teniendo en cuenta las características del producto final, y realiza el procedimiento correspondiente.
  • - CE6.1. Se ha relacionado cada tipo de proceso de soldeo, recargue y proyección con sus aplicaciones tecnológicas.
  • - CE6.2. Se han identificado las posibilidades y las limitaciones de los procesos de soldeo, recargue y proyección.
  • - CE6.3. Se ha relacionado la eficiencia del proceso con los costes de producción.
  • - CE6.4. Se ha realizado la hoja de proceso teniendo en cuenta los procedimientos correspondientes.
  • - CE6.5. Se ha interpretado y se ha aplicado la normativa para la calificación de procedimientos y de soldadores.
• *RA7. Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo especiales (SAW, robots, plasma, fricción, inducción, ultrasonidos, etc.), así como de la proyección y sus accesorios, en relación con su funcionalidad.
  • - CE7.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos de soldadura y proyección.
  • - CE7.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE7.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo al procedimiento.
  • - CE7.4. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE7.5. Se han registrado los controles y las revisiones efectuadas para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE7.6. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA8. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE8.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, útiles, máquinas de soldeo especiales, equipos de proyección y medios de transporte.
  • - CE8.2. Se ha operado con las máquinas y con los equipos respetando las normas de seguridad.
  • - CE8.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas y máquinas de soldadura especiales y proyección.
  • - CE8.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de soldadura especiales y proyección.
  • - CE8.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y de protección personal requeridas.
  • - CE8.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de soldadura especiales y proyección.
  • - CE8.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE8.8. Se han valorado el orden y la limpieza de las instalaciones y de los equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.6.3.2. Contenidos básicos.

• BC1. Organización del trabajo.

  • * Relación del proceso con los medios y con las máquinas que se emplean en la soldadura por procedimientos especiales y proyección.
  • * Distribución de cargas de trabajo.
  • * Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
  • * Calidad: normativa y catálogos.
  • * Planificación de las tareas.

• BC2. Preparación de máquinas, equipos, materiales, utillaje y herramientas de soldaduras por procedimientos especiales (SAW, robots, plasma, fricción, inducción, ultrasonidos, etc.) y de proyección por arco.

  • * Gases, materiales base y de aporte, fluxes y equipos de soldeo y proyección. Normativa relacionada. Selección de materiales.
  • * Elementos y mandos de las máquinas y de los equipos.
  • * Preparación de los equipos y de las máquinas.
  • * Preparación de bordes, superficies, limpieza y punteado de piezas.
  • * Tratamientos térmicos de presoldeo y postsoldeo.
  • * Rugosidades de la superficie a proyectar.
  • * Temperaturas de precalentamiento: cálculo.
  • * Montaje de piezas, herramientas, útiles y accesorios.
  • * Homologación.

• BC3. Programación de robot para soldadura.

  • * Funcionamiento de los robots de soldadura.
  • * Formas de trabajo.
  • * Lenguajes de programación.
  • * Técnicas de programación.
  • * Técnicas de soldeo.
  • * Parámetros de soldeo.
  • * Útiles de verificación y medición en función de la medida o del aspecto que se vaya a comprobar.
  • * Técnicas operativas de soldadura.
  • * Verificación de piezas.
  • * Corrección de las desviaciones del proceso.

• BC4. Soldaduras por procedimientos especiales (robots, plasma, fricción, inducción, ultrasonidos, etc.) y proyección por arco.

  • * Funcionamiento de las máquinas de soldadura especiales y proyección: fuentes de energía, equipos y pistolas de proyección.
  • * Sistemas automáticos.
  • * Métodos de transferencia de materiales en soldaduras especiales y proyección.
  • * Parámetros de soldeo y proyección.
  • * Útiles de verificación y medición en función de la medida o del aspecto que se vaya a comprobar.
  • * Técnicas operativas de soldaduras especiales y proyección.
  • * Transformaciones de los materiales en la ZAT.
  • * Características físicas de las superficies proyectadas.
  • * Protección de las superficies recubiertas.
  • * Verificación de piezas.
  • * Corrección de las desviaciones del proceso.

• BC5. Soldadura por arco sumergido (SAW).

  • * Funcionamiento de las máquinas de soldadura SAW. Fuentes de energía. Equipos de soldeo.
  • * Sistemas automáticos.
  • * Métodos de transferencia de materiales.
  • * Parámetros de soldeo.
  • * Útiles de verificación y medición en función de la medida o del aspecto que se vaya a comprobar.
  • * Técnicas operativas de soldadura.
  • * Transformaciones de los materiales en la ZAT. Características físicas.
  • * Verificación de piezas.
  • * Corrección de las desviaciones del proceso.

• BC6. Selección de procesos y procedimiento.

  • * Relación entre los procesos y los materiales que se fabriquen.
  • * Capacidad de producción.
  • * Limitaciones por tipo de unión y posición.
  • * Limitaciones por grosores, características mecánicas de los materiales, porosidad, hidrógeno, etc.
  • * Costes de los procesos.
  • * Hojas de proceso.
  • * Procedimientos de soldeo, recargue y proyección según ASME-AWS.
  • * Homologación del soldador según EN y AWS.
  • * Normativa.

• BC7. Mantenimiento de máquinas de soldaduras especiales y proyección.

  • * Limpieza, presión de gases y liberación de residuos.
  • * Revisión de conexiones eléctricas y de gases.
  • * Comprobación de sistemas de seguridad.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Valoración del orden y la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Planificación de la actividad.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC8. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldaduras especiales y proyección.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldaduras especiales y proyección.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.6.4. Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de producción, que incluye aspectos como:

• - Preparación de equipos de soldeo y recargue.
• - Puesta a punto de máquinas.
• - Ejecución de procesos de soldadura, recarga y proyección por arco.
• - Mantenimiento de usuario o de primer nivel.

Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en el montaje de uniones fijas.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales b), c), f), g), k), l) y m) y las competencias b), h), k), l) y n).

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza y aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

• - Organización y secuencia de las actividades de trabajo a realizar a partir del análisis de la hoja de procesos.
• - Ejecución de operaciones de soldaduras, recargas y proyecciones de productos, con análisis del proceso que se vaya a realizar y de la calidad del producto que se busque obtener, en las que se deben recoger actuaciones relativas a:
  • - Aplicación de las medidas de seguridad y de los equipos de protección individual en la ejecución operativa.
  • - Aplicación de criterios de calidad en cada fase del proceso.
  • - Aplicación de la normativa de protección medioambiental en relación con los residuos, los aspectos contaminantes y su tratamiento.

Las programaciones didácticas que elabore el profesorado que imparta este módulo deberán establecer una adecuada organización y secuencia de los resultados de aprendizaje, criterios de evaluación y contenidos que, por su transversalidad, sean comunes a varias unidades formativas.

1.7. Módulo profesional: montaje.

* Código: MP0095.

* Duración: 193 horas.

1.7.1. Unidad formativa 1: montaje de construcciones metálicas.

* Código: MP0095_13.

* Duración: 80 horas.

1.7.1.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Acondiciona el área de trabajo, analiza el proceso de montaje de construcciones metálicas y selecciona los materiales, los equipos, las herramientas, y los medios auxiliares y de protección.
  • - CE1.1. Se han descrito las máquinas, los equipos, los accesorios y los elementos auxiliares necesarios para realizar el trabajo.
  • - CE1.2. Se han elegido los medios y los equipos que hay que utilizar deducidos del plano de montaje, y se ha comprobado su buen funcionamiento.
  • - CE1.3. Se han identificado los materiales necesarios para el trabajo de montaje de construcciones metálicas.
  • - CE1.4. Se han marcado los elementos que se vayan a montar.
  • - CE1.5. Se colocaron los elementos de montaje en las zonas definidas.
  • - CE1.6. Se han caracterizado las áreas de trabajo en función del tipo de montaje de construcciones metálicas que se vaya a realizar.
  • - CE1.7. Se ha elaborado la cama en función de su dimensión, los medios auxiliares, su posición y su orientación en la zona de trabajo.
  • - CE1.8. Se han montado los andamios y las gradas necesarias para acceder a la zona de montaje en condiciones de seguridad.
• *RA2. Elabora el plan de montaje de construcciones metálicas e identifica y caracteriza sus fases.
  • - CE2.1. Se han definido los medios humanos y materiales necesarios.
  • - CE2.2. Se ha determinado la secuencia idónea de montaje.
  • - CE2.3. Se han identificado las normas de seguridad relativas al proceso de montaje.
  • - CE2.4. Se han explicado los procesos de montaje en construcciones metálicas tipo: estructuras, calderería, carpintería metálica, etc.
  • - CE2.5. Se han relacionado las incompatibilidades de contacto entre materiales.
  • - CE2.6. Se han descrito las consecuencias y las soluciones que producen las dilataciones de los materiales.
  • - CE2.7. Se han definido los andamios y los accesos necesarios.
  • - CE2.8. Se han calculado los costes del proceso.
• *RA3. Monta elementos de construcciones metálicas y carpintería metálica, para lo que analiza los procedimientos de montaje y aplica las técnicas operativas de posicionamiento, alineación y unión.
  • - CE3.1. Se han utilizado los medios y los equipos de medida y nivelación empleados en montaje de construcciones metálicas según procedimientos y técnicas operativas específicas.
  • - CE3.2. Se han aplomado y se han nivelado los elementos y las estructuras, y se han dejado presentados según las especificaciones.
  • - CE3.3. Se han aplicado las técnicas de unión para elementos de construcciones metálicas y carpintería metálica y de PVC, según el plan establecido.
  • - CE3.4. Se ha rigidizado el conjunto de forma apropiada, de modo que se mantengan las tolerancias.
• *RA4. Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos y de las herramientas en relación con su funcionalidad.
  • - CE4.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos.
  • - CE4.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE4.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo al procedimiento.
  • - CE4.4. Se han verificado y se han mantenido los niveles de los lubricantes.
  • - CE4.5. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE4.6. Se han registrado los controles y las revisiones que se hayan efectuado, para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE4.7. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA5. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE5.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • - CE5.2. Se ha operado con máquinas y equipos respetando las normas de seguridad.
  • - CE5.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas, equipos y medios.
  • - CE5.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de montaje.
  • - CE5.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • - CE5.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal a adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de montaje.
  • - CE5.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE5.8. Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y de equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.7.1.2. Contenidos básicos.

• BC1. Acondicionamiento del área de trabajo

  • * Interpretación de los documentos de trabajo.
  • * Identificación de los materiales por sus referencias normalizadas y su aspecto.
  • * Características de máquinas, herramientas, útiles, accesorios y elementos auxiliares utilizados en el montaje de construcciones metálicas.
  • * Acondicionamiento de camas.
  • * Preparación, montaje y reglaje de máquinas, equipos y elementos auxiliares.
  • * Valoración del orden y la limpieza en el área de trabajo.

• BC2. Elaboración de planes de montaje.

  • * Productos de calderería y estructuras metálicas.
  • * Productos de carpintería metálica.
  • * Nivelación y aplomado de elementos y subconjuntos.
  • * Reconocimiento de los útiles de montaje y trazado en el taller.
  • * Herramientas para atornillar y para remachar con remaches de cabeza simple y de cabeza doble.
  • * Elementos auxiliares de montaje: maquinaria de elevación y transporte; andamios.
  • * Valoración y respeto por las normas de seguridad e higiene en el taller, así como por el uso adecuado de los elementos de protección.
  • * Elementos de posicionamiento: útiles y herramientas; gatos y tensores.
  • * Proceso de armado.
  • * Secuencias de armado de conjuntos.
  • * Alineado y ensamblado de elementos y subconjuntos.
  • * Control, con el fin de poder seguir una secuencia establecida en el proceso de construcción de los proyectos.
  • * Cálculo de costes y procesos.

• BC3. Montaje de elementos de construcciones metálicas y carpintería metálicas.

  • * Montaje sobre útil.
  • * Montaje sobre grada.
  • * Montaje de estructuras metálicas.
  • * Montaje de productos de calderería.
  • * Montaje de productos de carpintería metálica.
  • * Mediciones para el armado y el montaje.
  • * Comprobación de medidas en montaje de piezas (escuadras, niveles, etc.).
  • * Precaución en el uso y en el manejo de útiles, herramientas y equipos.

• BC4. Mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones auxiliares.

  • * Engrase, niveles de líquido y liberación de residuos.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Valoración del orden y la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Planificación de la actividad.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC5. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental en las operaciones de montaje de construcciones metálicas y de tubería industrial.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Técnicas y elementos de protección. Sistemas de seguridad aplicados en el montaje.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.7.2. Unidad formativa 2: montaje de tuberías.

* Código: MP0095_23.

* Duración: 83 horas.

1.7.2.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación

• *RA1. Acondiciona el área de trabajo, analiza el proceso de montaje de tuberías y selecciona los materiales, los equipos, las herramientas, y los medios auxiliares y de protección.
  • - CE1.1. Se han descrito las máquinas, los equipos, los accesorios y los elementos auxiliares necesarios para realizar el trabajo.
  • - CE1.2. Se han elegido los medios y los equipos que haya que utilizar deducidos del plano de montaje, y se ha comprobado su buen funcionamiento.
  • - CE1.3. Se han identificado los materiales necesarios para el trabajo de montaje de tuberías.
  • - CE1.4. Se han marcado los elementos que se vayan a montar.
  • - CE1.5. Se han colocado los elementos de montaje en las zonas definidas.
  • - CE1.6. Se han caracterizado las áreas de trabajo en función del tipo de montaje de tuberías que se vaya a realizar.
  • - CE1.7. Se han elaborado la cama en función de su dimensión, los medios auxiliares, su posición y su orientación en la zona de trabajo.
  • - CE1.8. Se han montado los andamios y las gradas necesarias para acceder a la zona de montaje en condiciones de seguridad.
• *RA2. Elabora el plan de montaje de tuberías, e identifica y caracteriza sus fases.
  • - CE2.1. Se han definido los medios humanos y materiales necesarios.
  • - CE2.2. Se ha determinado la secuencia idónea de montaje.
  • - CE2.3. Se han identificado las normas de seguridad relativas al proceso de montaje.
  • - CE2.4. Se han explicado los procesos de montaje en tuberías.
  • - CE2.5. Se han relacionado las incompatibilidades de contacto entre materiales.
  • - CE2.6. Se han descrito las consecuencias y las soluciones que produce la dilatación de los materiales.
  • - CE2.7. Se han definido los andamios y los accesos necesarios.
• *RA3. Monta instalaciones de tuberías, para lo que analiza los procedimientos de montaje y aplica las técnicas operativas de posicionamiento, alineación y unión.
  • - CE3.1. Se han utilizado los medios y los equipos de medida y nivelación empleados en montaje de construcciones metálicas, según procedimientos y técnicas operativas específicas.
  • - CE3.2. Se han aplicado las técnicas de armado de tubos, bridas, injertos, etc.
  • - CE3.3. Se han aplomado y se han nivelado los elementos y las estructuras, y se han dejado presentados según las especificaciones.
  • - CE3.4. Se han aplicado las técnicas de unión para elementos de instalación de tuberías, y de PVC, según el plan establecido.
  • - CE3.5. Se ha rigidizado el conjunto de modo apropiado, de manera que se mantengan las tolerancias.
  • - CE3.6. Se ha operado con las máquinas, las herramientas y los medios auxiliares que se emplean en el montaje de tuberías, según los modos operativos prescritos y de forma segura.
  • - CE3.7. Se han realizado las pruebas de resistencia estructural y de estanquidad según el procedimiento establecido.
  • - CE3.8. Se han calculado los costes del proceso.
• *RA4. Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos y de las herramientas en relación con su funcionalidad.
  • - CE4.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos.
  • - CE4.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE4.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo al procedimiento.
  • - CE4.4. Se han verificado y se han mantenido los niveles de los lubricantes.
  • - CE4.5. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE4.6. Se han registrado los controles y las revisiones, para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE4.7. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA5. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE5.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • - CE5.2. Se ha operado con máquinas y equipos respetando las normas de seguridad.
  • - CE5.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas, equipos y medios.
  • - CE5.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de montaje.
  • - CE5.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • - CE5.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal para adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de montaje.
  • - CE5.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE5.8. Se han valorado el orden y la limpieza de instalaciones y de equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.7.2.2. Contenidos básicos.

• BC1. Acondicionamiento del área de trabajo.

  • * Interpretación de los documentos de trabajo.
  • * Identificación de los materiales por sus referencias normalizadas y su aspecto.
  • * Características de máquinas, herramientas, útiles, accesorios y elementos auxiliares utilizados en el montaje.
  • * Acondicionamiento de camas.
  • * Preparación, montaje y ajuste de las máquinas, equipos y elementos auxiliares.
  • * Valoración del orden y la limpieza en el área de trabajo.

• BC2. Elaboración de planes de montaje.

  • * Tuberías.
  • * Nivelado y aplomado de elementos y subconjuntos.
  • * Reconocimiento de los útiles de montaje y trazado en el taller.
  • * Herramientas para atornillar, remachar y roblonar.
  • * Elementos auxiliares de montaje: maquinaria de elevación y transporte; andamios.
  • * Valoración y respeto por las normas de seguridad e higiene en el taller, así como por el uso adecuado de los elementos de protección.
  • * Elementos de posicionamiento: útiles y herramientas; gatos y tensores.
  • * Proceso de armado. Soporte de tuberías.
  • * Secuencias de armado de conjuntos.
  • * Alineado y ensamblado de elementos y subconjuntos.
  • * Control, con el fin de poder seguir una secuencia establecida en el proceso de construcción de los proyectos.
  • * Cálculo de costes y procesos.

• BC3. Montaje de instalaciones de tuberías, construcciones y carpintería metálicas.

  • * Montaje de tuberías.
  • * Mediciones para el armado y el montaje.
  • * Comprobación de medidas en montaje de piezas (escuadras, niveles, etc.).
  • * Precaución en el uso y en el manejo de útiles, herramientas y equipos.

• BC4. Mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones auxiliares.

  • * Engrase, niveles de líquido y liberación de residuos.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Valoración del orden y la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Planificación de la actividad.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC5. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental en las operaciones de montaje de tubería industrial.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Técnicas y elementos de protección. Sistemas de seguridad aplicados en el montaje.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.7.3. Unidad formativa 3: tratamientos superficiales.

* Código: MP0095_33.

* Duración: 30 horas.

1.7.3.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Acondiciona el área de trabajo, analiza el proceso del tratamiento superficial a realizar, y selecciona los materiales, los equipos, las herramientas, y los medios auxiliares y de protección.
  • - CE1.1. Se han descrito las máquinas, los equipos, los accesorios y los elementos auxiliares necesarios para realizar el trabajo.
  • - CE1.2. Se han elegido los medios y los equipos que haya que utilizar deducidos del plano de montaje, y se ha comprobado su buen funcionamiento.
  • - CE1.3. Se han identificado los materiales necesarios para el trabajo de la aplicación de tratamientos superficiales.
  • - CE1.4. Se han marcado los elementos que se vayan a tratar.
  • - CE1.5. Se han colocado los elementos a tratar en las zonas definidas.
  • - CE1.6. Se han caracterizado las áreas de trabajo en función del tipo de tratamiento que se vaya a realizar.
  • - CE1.7. Se ha elaborado la cama en función de su dimensión, los medios auxiliares, su posición y su orientación en la zona de trabajo.
  • - CE1.8. Se han montado los andamios y los chanzos necesarios para acceder a la zona que se vaya a tratar en condiciones de seguridad.
• *RA2. Elabora el plan de la aplicación de tratamientos superficiales, e identifica y caracteriza sus fases.
  • - CE2.1. Se han definido los medios humanos y materiales necesarios.
  • - CE2.2. Se ha determinado la secuencia idónea de la aplicación de tratamientos superficiales.
  • - CE2.3. Se han identificado las normas de seguridad relativas al proceso de la aplicación de tratamientos superficiales.
  • - CE2.4. Se han explicado los procesos de la aplicación de tratamientos superficiales en las construcciones metálicas tipo: estructuras, calderería, carpintería metálica, tuberías, etc.
  • - CE2.5. Se han relacionado las incompatibilidades de contacto entre materiales.
  • - CE2.6. Se han definido los andamios y los accesos necesarios.
• *RA3. Aplica tratamientos de acabado, teniendo en cuenta la relación entre sus características y los requisitos de la instalación.
  • - CE3.1. Se ha seleccionado el procedimiento de tratamiento del acabado a aplicar teniendo en cuenta las características del material base y su solicitud en servicio.
  • - CE3.2. Se han relacionado los equipos, las herramientas y los medios auxiliares con el tratamiento que se vaya a realizar.
  • - CE3.3. Se ha utilizado el método de preparación adecuado según el estado de la superficie.
  • - CE3.4. Se ha realizado correctamente la técnica de pintado atendiendo a criterios de calidad y económicos.
  • - CE3.5. Se ha realizado el revestimiento con materiales plásticos atendiendo a criterios de calidad y económicos.
  • - CE3.6. Se ha verificado que el grosor del recubrimiento sea el especificado.
  • - CE3.7. Se han identificado los defectos producidos en el tratamiento.
  • - CE3.8. Se han corregido los defectos del tratamiento aplicando las técnicas establecidas.
• *RA4. Realiza el mantenimiento de primer nivel de los equipos y de las herramientas en relación con su funcionalidad.
  • - CE4.1. Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel de herramientas, máquinas y equipos.
  • - CE4.2. Se han localizado los elementos sobre los que haya que actuar.
  • - CE4.3. Se han realizado desmontajes y montajes de elementos simples con arreglo al procedimiento.
  • - CE4.4. Se han verificado y se han mantenido los niveles de los lubricantes.
  • - CE4.5. Se han recogido residuos de acuerdo con las normas de protección medioambiental.
  • - CE4.6. Se han registrado los controles y las revisiones que se hayan efectuado, para asegurar la trazabilidad de las operaciones de mantenimiento.
  • - CE4.7. Se ha valorado la importancia de realizar el mantenimiento de primer nivel en los tiempos establecidos.
• *RA5. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental, e identifica los riesgos asociados, así como las medidas y los equipos para prevenirlos.
  • - CE5.1. Se han identificado los riesgos y el nivel de peligro que supone la manipulación de materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
  • - CE5.2. Se ha operado con máquinas y equipos respetando las normas de seguridad.
  • - CE5.3. Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas, equipos y medios.
  • - CE5.4. Se han descrito los elementos de seguridad de las máquinas (protecciones, alarmas, paros de emergencia, etc.) y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, etc.) que se deben emplear en las operaciones de aplicación de tratamientos superficiales.
  • - CE5.5. Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
  • - CE5.6. Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal a adoptar en la preparación y en la ejecución de las operaciones de la aplicación de tratamientos superficiales.
  • - CE5.7. Se han identificado las fuentes de contaminación del entorno medioambiental.
  • - CE5.8. Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y de equipos como primer factor de prevención de riesgos.

1.7.3.2. Contenidos básicos.

• BC1. Acondicionamiento del área de trabajo.

  • * Interpretación de los documentos de trabajo.
  • * Identificación de los materiales por sus referencias normalizadas y su aspecto.
  • * Características de máquinas, herramientas, utillaje, accesorios y elementos auxiliares utilizados en el montaje.
  • * Preparación, montaje y reglaje de máquinas, equipos y elementos auxiliares.
  • * Valoración del orden y la limpieza en el área de trabajo.

• BC2. Aplicación de tratamientos de acabado.

  • * Limpieza, pintado y tratamientos superficiales.
  • * Herramientas, equipos y medios auxiliares.
  • * Corrosión y ataque químico de los metales.
  • * Clasificación de los métodos de protección de los metales.
  • * Normativa y documentación técnica.
  • * Instalaciones manuales, semiautomáticas y automáticas.
  • * Descripción de los sistemas de preparación del sustrato y aplicación de pinturas y revestimientos con materiales plásticos en relación con la protección deseada en el material base.
  • * Implicaciones medioambientales: tecnologías de vertido cero.
  • * Elección del procedimiento en función del material base y de los requisitos.
  • * Selección del equipo de tratamiento.
  • * Preparación de las superficies y aplicación de la pintura o del revestimiento plástico.
  • * Valoración y respeto por las normas de seguridad e higiene en el tratamiento y en el uso de los EPI.
  • * Precaución en el almacenado y en la utilización de los productos químicos, de los medios y de los equipos.

• BC3. Mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones auxiliares.

  • * Engrase, niveles de líquido y liberación de residuos.
  • * Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
  • * Plan de mantenimiento y documentos de registro.
  • * Valoración del orden y la limpieza en la ejecución de tareas.
  • * Planificación de la actividad.
  • * Participación solidaria en los trabajos de equipo.

• BC4. Prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

  • * Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
  • * Prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental en las operaciones de montaje de construcciones metálicas y de tubería industrial.
  • * Factores físicos del entorno de trabajo.
  • * Factores químicos del entorno de trabajo.
  • * Técnicas y elementos de protección. Sistemas de seguridad aplicados en el montaje.
  • * Equipos de protección individual.
  • * Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
  • * Cumplimiento de la normativa de protección medioambiental.

1.7.4. Orientaciones pedagógicas.

Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de ejecución del montaje de tuberías, y de construcciones y carpintería metálica.

Esta función incluye aspectos como:

• - Preparación de materiales, equipos, herramientas y medios auxiliares de producción.
• - Elaboración del plan de montaje.
• - Ejecución del montaje de las instalaciones de tuberías, así como de construcciones y de carpintería metálicas.
• - Reparación de equipos y de herramientas, y mantenimiento de usuario de primer nivel.

Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:

• - Montaje de construcciones y carpintería metálica.
• - Montaje, ensamblado y verificación de tuberías.

La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales b), e), h), j), k) y l) y las competencias b), d), g), h), j), k), l) y m).

Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza y aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:

• - Fases previas a la ejecución del montaje, analizando los sistemas de montaje en función del tipo de piezas a montar y realizando operaciones de mantenimiento.
• - Organización y determinación de la secuencia de las actividades de trabajo a partir del plan de montaje.
• - Ejecución de operaciones de montaje y acabado, analizando el proceso que se vaya a realizar y la calidad del producto que se pretenda obtener, en las que se deben incluir actuaciones relativas a:
  • - Aplicación de las medidas de seguridad y utilización de los EPI en la ejecución operativa.
  • - Aplicación de criterios de calidad en cada fase del proceso.
  • - Aplicación de la normativa de protección medioambiental relacionada con los residuos, los aspectos contaminantes y su tratamiento (tecnologías limpias y vertido cero).
• - Detección de fallos o desajustes en la ejecución de las fases del proceso, mediante la verificación y la valoración del producto obtenido.

Las programaciones didácticas que elabore el profesorado que imparta este módulo deberán establecer una adecuada organización y secuencia de los resultados de aprendizaje, criterios de evaluación y contenidos que, por su transversalidad, sean comunes a varias unidades formativas.

1.8. Módulo profesional: formación y orientación laboral.

* Código: MP0096.

* Duración: 107 horas.

1.8.1. Unidad formativa 1: prevención de riesgos laborales.

* Código: MP0096_12.

* Duración: 45 horas.

1.8.1.1. Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.

• *RA1. Reconoce los derechos y las obligaciones de las personas trabajadoras y empresarias relacionados con la seguridad y la salud laboral.
  • - CE1.1. Se han relacionado las condiciones laborales con la salud de la persona trabajadora.
  • - CE1.2. Se han distinguido los principios de la acción preventiva que garantizan el derecho a la seguridad y a la salud de las personas trabajadoras.
  • - CE1.3. Se ha apreciado la importancia de la información y de la formación como medio para la eliminación o la reducción de los riesgos laborales.
  • - CE1.4. Se han comprendido las actuaciones adecuadas ante situaciones de emergencia y riesgo laboral grave e inminente.
  • - CE1.5. Se han valorado las medidas de protección específicas de personas trabajadoras sensibles a determinados riesgos, así como las de protección de la maternidad y la lactancia, y de menores.
  • - CE1.6. Se han analizado los derechos a la vigilancia y protección de la salud en el sector de las industrias transformadoras del metal.
  • - CE1.7. Se ha asumido la necesidad de cumplir las obligaciones de las personas trabajadoras en materia de prevención de riesgos laborales.
• *RA2. Evalúa las situaciones de riesgo derivadas de su actividad profesional analizando las condiciones de trabajo y los factores de riesgo más habituales del sector de la fabricación mecánica.
  • - CE2.1. Se han determinado las condiciones de trabajo con significación para la prevención en los entornos de trabajo relacionados con el perfil profesional de técnico en soldadura y calderería.
  • - CE2.2. Se han clasificado los factores de riesgo en la actividad y los daños derivados de ellos.
  • - CE2.3. Se han clasificado y se han descrito los tipos de daños profesionales, con especial referencia a accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, relacionados con el perfil profesional de técnico en soldadura y calderería.
  • - CE2.4. Se han identificado las situaciones de riesgo más habituales en los entornos de trabajo de las personas con la titulación de técnico en soldadura y calderería.
  • - CE2.5. Se ha llevado a cabo la evaluación de riesgos en un entorno de trabajo, real o simulado, relacionado con el sector de actividad del título.
• *RA3. Participa en la elaboración de un plan de prevención de riesgos e identifica las responsabilidades de todos los agentes implicados.
  • - CE3.1. Se ha valorado la importancia de los hábitos preventivos en todos los ámbitos y en todas las actividades de la empresa.
  • - CE3.2. Se han clasificado los modos de organización de la prevención en la empresa en función de los criterios establecidos en la normativa sobre prevención de riesgos laborales.
  • - CE3.3. Se han determinado los modos de representación de las personas trabajadoras en la empresa en materia de prevención de riesgos.
  • - CE3.4. Se han identificado los organismos públicos relacionados con la prevención de riesgos laborales.
  • - CE3.5. Se ha valorado la importancia de la existencia de un plan preventivo en la empresa que incluya la secuencia de actuaciones para realizar en caso de emergencia.
  • - CE3.6. Se ha establecido el ámbito de una prevención integrada en las actividades de la empresa, y se han determinado las responsabilidades y las funciones de cada uno.
  • - CE3.7. Se ha definido el contenido del plan de prevención en un centro de trabajo relacionado con el sector profesional de la titulación de técnico en soldadura y calderería.
  • - CE3.8. Se ha proyectado un plan de emergencia y evacuación para una pequeña o mediana empresa del sector de actividad del título.
• *RA4. Determina las medidas de prevención y protección en el entorno laboral de la titulación de técnico en soldadura y calderería.
  • - CE4.1. Se han definido las técnicas y las medidas de prevención y de protección que se deben aplicar para evitar o disminuir los factores de riesgo, o para reducir sus consecuencias en el caso de materializarse.
  • - CE4.2. Se ha analizado el significado y el alcance de la señalización de seguridad de diversos tipos.
  • - CE4.3. Se han seleccionado los equipos de protección individual (EPI) adecuados a las situaciones de riesgo halladas.
  • - CE4.4. Se han analizado los protocolos de actuación en caso de emergencia.
  • - CE4.5. Se han identificado las técnicas de clasificación de personas heridas en caso de emergencia, donde existan víctimas de diversa gravedad.
  • - CE4.6. Se han identificado las técnicas básicas de primeros auxilios que se deben aplicar en el lugar del accidente ante daños de diversos tipos, así como la composición y el uso del botiquín.

1.8.1.2. Contenidos básicos.

• BC1. Derechos y obligaciones en seguridad y salud laboral.

  • * Relación entre trabajo y salud. Influencia de las condiciones de trabajo sobre la salud.
  • * Conceptos básicos de seguridad y salud laboral.
  • * Análisis de los derechos y de las obligaciones de las personas trabajadoras y empresarias en prevención de riesgos laborales.
  • * Actuación responsable en el desarrollo del trabajo para evitar las situaciones de riesgo en su entorno laboral.
  • * Protección de personas trabajadoras especialmente sensibles a determinados riesgos.

• BC2. Evaluación de riesgos profesionales.

  • * Análisis de factores de riesgo ligados a condiciones de seguridad, medioambientales, ergonómicas y psicosociales.
  • * Determinación de los daños a la salud de la persona trabajadora que se pueden derivar de las condiciones de trabajo y de los factores de riesgo detectados.
  • * Riesgos específicos en el sector de soldadura y calderería en función de las probables consecuencias, del tiempo de exposición y de los factores de riesgo implicados.
  • * Evaluación de los riesgos hallados en situaciones potenciales de trabajo en el sector de la fabricación mecánica.

• BC3. Planificación de la prevención de riesgos en la empresa.

  • * Gestión de la prevención en la empresa: funciones y responsabilidades.
  • * Órganos de representación y participación de las personas trabajadoras en prevención de riesgos laborales.
  • * Organismos estatales y autonómicos relacionados con la prevención de riesgos.
  • * Planificación de la prevención en la empresa.
  • * Planes de emergencia y de evacuación en entornos de trabajo.
  • * Elaboración de un plan de emergencia en una empresa del sector.
  • * Participación en la planificación y en la puesta en práctica de los planes de prevención.

• BC4. Aplicación de medidas de prevención y protección en la empresa.

  • * Medidas de prevención y protección individual y colectiva.
  • * Protocolo de actuación ante una situación de emergencia.
  • * Aplicación de las técnicas de primeros auxilios.
  • * Actuación responsable en situaciones de emergencias y primeros auxilios.